Присадочный станок для мебели своими руками

Самодельный сверлильно-присадочный станок для мебельного производства

Присадочный станок предназначен для сверления отверстий под петли и крепежи в процессе изготовления корпусной мебели. Они выполняют множественные отверстия точно и аккуратно, без вырывов и сколов. Качественное оборудование позволяет ускорить процесс производства, снизить затраты и уменьшить процент бракованных заготовок.

Назначение присадочных станков

Отверстия, которые выполняют сверлильно-присадочные станки, нужны для размещения крепежей и фурнитуры: штифтов, винтов, шурупов, ручек, петель, шарниров. От того, насколько точно располагаются отверстия, зависит возможность и качество сборки деталей в единое целое. Размер и расположение отверстий на заготовке строго регламентированы, при их несоответствии чертежам корпуса мебели собрать невозможно. Нередко большие партии заготовок возвращают на завод из-за несовпадения креплений. Допускается погрешность в пределах 0,4 миллиметра на 64 см.

Присадочный станок работает по агрегатному принципу — одновременно вовлекается несколько однотипных инструментов — зенковок, сверл, цековок, закрепленных в многошпиндельной головке.

Виды присадочных станков

Согласно назначению, оборудование этой группы разделяется на:

  • универсальное;
  • специализированное;
  • специальное.

Универсальные сверлильно-присадочные станки производят полную обработку отверстий от высверливания до окончательной обработки токарным или фрезерным инструментом. Они используются в серийном производстве и оснащаются множеством функций. Компактные модели невысокой мощности предназначены для любителей домашнего конструирования.

Специализированное оборудование работает в автоматическом режиме, одновременно обрабатывая несколько отверстий. Его можно перенастраивать под выполнение различных операций. Большинство сверлильно-присадочных станков для производства относятся к этой категории.

Специальные станки создаются для работы с определенными видами заготовок. Чаще всего перенастроить их под иные виды операций своими руками невозможно.

По количеству функциональных траверс и шпинделей различают станки:

  • полуавтоматические сверлильно-присадочные;
  • позиционные сверлильно-присадочные;
  • сверлильно-присадочные с числовым программным управлением;
  • присадочные для петель.

Устройство наиболее распространенных типов присадочных станков

Оптимальный результат использования на производстве сверлильно-присадочного станка возможен при знании тонкостей его работы и конструкции.

Станки с одной многошпиндельной головкой

Заготовка укладывается на столешницу в соответствии с упорами и направляющей линейки, фиксируется прижимами (чаще пневматическими). Так деталь выставляется относительно режущих инструментов и крепко удерживается в процессе сверления. При запуске двигателя головка с установленными сверлами подвигается к краю заготовки, размещенной по упору. При скорости перемещения от 5 до 10 метров в минуту она проделывает отверстия глубиной до 4 см и возвращается в начальную точку. Рабочий с пульта расслабляет прижимы и заменяет заготовку.

Многофункциональность достигается за счет поворота головки со шпинделями на 90 градусов для отделки скошенных краев и выборки пазов в пластях. В столешнице продуманы специальные щели для прохода сверла снизу. Мебельное оборудование такого типа достаточно компактно, отлично работает на небольших производствах с малыми партиями различных деталей.

Станки с несколькими многошпиндельными головками

Их оснащают широким набором рабочих инструментов: несколько вертикальных сверлильных головок для проделывания отверстий и одна горизонтальная для отделки краев. Они, а также устройства позиционирования и подачи находятся в станине. Станина оборудована опорами с возможностью размещения заготовки относительно исполнительных органов. Заготовка укладывается на планки в соответствии с упорами и крепится фиксаторами (пневматическими). При запуске двигателя одновременно начинают работать все головки.

Стоит такой присадочный станок больше, поэтому он дополнительно оснащается электронными контроллерами положения, регулировкой скорости приводов, механизмами адаптивного контроля.

Принципиальные отличия многошпиндельных устройств от одношпиндельных:

  • положение головок определяется электроникой, поэтому настройки весьма точны, дополнительные наладки проводятся быстро;
  • обрабатываются одновременно две плоскости, в два раза быстрее и точнее. Для вторичного прогона серии сложных заготовок не нужно переналаживать оборудование;
  • вертикальные сверлильные головки со шпинделями способны вращаться относительно центра основного привода, проделывая отверстия под углом;
  • опоры дополнительно оборудуются устройствами закладки и выгрузки деталей, полностью освобождающими оператора от работ вручную. Такие станки относятся к позиционно-проходному оборудованию и используются в поточных линиях. Они обрабатывают заготовку во время ее перемещения по конвейеру, что еще сильнее экономит время и исключает использование ручного труда на производстве.

Сверлильная многошпиндельная головка

Присадочный станок любого типа непременно содержит этот элемент.

Головка состоит из шпинделей, установленных в ряд с одинаковыми промежутками — 3,2 см. Это стандарт для мебельного оборудования, которого придерживаются практически все производители.

Отличия возможны для специальных аппаратов, например, выполняющих отверстия под фасадные петли. Параметры сверления зависят от особенностей петель.

Движение от электромотора поступает через шестеренки, находящиеся внутри головки. Головка в зависимости от количества шпинделей может оснащаться парой электромоторов. Подобная схема определяет вращение шпинделей в разные стороны. Поэтому в качестве исполнительных органов могут быть сверла с правым и левым винтом. Шпиндели, вращающиеся от одного двигателя, отмечают одним цветом.

Скорость движения шпинделей выдерживается в пределах 2700 оборотов в минуту. Чаще всего многошпиндельные головки содержат 21 или 27 шпинделей. Промежуток между крайними сверлами в таких аппаратах составляет 64 и 83,2 см. Сверла поперечником 5 мм и 10 мм легко вставляются в патроны.

Механизм подачи на головку состоит из пневматического привода и направляющих. Можно настроить величину подачи сверла по оси посредством электронных датчиков или упоров, она варьирует от 4 до 9 см и определяет глубину отверстий в заготовке.

Самодельный присадочный станок

Своими руками можно сделать из любой дрели присадочный станок. Для этого необходимо:

  • стойка для дрели (любой конструкции и производителя);
  • лист толстой фанеры или стружечной плиты;
  • саморезы;
  • две болта с гайками-барашками.
Читать еще:  Ручной прополочный культиватор своими руками

Ход работ по изготовлению самодельного станка.

  1. Вырезаем своими руками основание из фанеры 20 х 40 см.
  2. В левом ближнем углу просверливаем отверстие для жестко фиксирующего болта, справа проделываем паз (до середины основания) для второго болта. С его помощью можно будет изменять высоту.
  3. Своими руками с помощью саморезов прикрепляем стойку для дрели на основание и просверливаем отверстие под сверло. Самодельный присадочник готов.

В торце стола необходимо предусмотреть самодельный паз или отверстие, в который будет вставляться болт для изменения высоты.

Минус самодельных конструкций в том, что используется только одно сверло, а разметку для отверстий необходимо делать заранее вручную.

Самодельный станок в видеоролике:

Присадочный станок для мебели своими руками

Канал Сергей БУКата продолжает изготовление прикроватных тумб. На очереди фасады выдвижных ящиков. Заготавливаем планочки из ольхи, из которых получатся рамки. В авторском ролике Сергей Буката рассказал о присадочном станке, который он изготовил собственными руками.

Обработал заготовки в рейсмусе и приступил к заусовке. Одну сторону отпилил произвольно, а другую по установленному размеру. Когда дошла очередь до сборки этих рамок – терпение мастера лопнуло! Уже много лет он использует систему крепления «Ласточка Хоффмана», и каждый раз для этой цели строит какие-то приспособления. Они потом где-то теряются, и каждый раз канитель повторяется.

На этот раз решил не делать временных приспособлений, а соорудить присадочный специальный станочек. За основу взял фирменный «Хоффмановский» станок. Покупать такой станок дороговато, а сделать самому вполне реально. Для начала пошел с ревизией по своим сусекам подобрать, более-менее, природные детали. В итоге кое-что получилось.
Разные станки продаются в этом китайском магазине.

Приглашаем вас посмотреть, как это было!
Есть небольшой склад, где за многие годы скопились разные узлы и детали, как от станков, так и от других механизмов. При желании, там вполне можно подобрать нужные узлы, чтобы сделать примитивный станочек. За небольшое время удалось подобрать некоторые детали. Когда-то был советский цепной аппарат для долбления, который использовали для изготовления гнёзд для вставного шипа. Потом он сгорел, имеется ввиду электродвигатель, и после этого его уже не восстанавливали. Но стойки и площадка, по которой двигался его механизм, остались, и решил использовать их для изготовления станка.

Для вращения фрезы решил использовать фрезер Фиолент. Для фиксации заготовок удалось подобрать пневмо-циллиндр от кромко-облицовочного станка. чтобы зафиксировать фрезер и прижим, нужно было сделать две подвижные площадки, чем и занялся.
Подобрав нужного диаметра трубу, её торцевал и рассверлил отверстия по диаметру «стольник». За тем порезал трубу на отрезки нужной длины. Присмотритесь к хвату болгарки – как оказалось, всю жизнь неправильно пользовался этим инструментом! С точки зрения многих мастеров, её нужно держать наоборот. И даже не понятно – то ли переучиваться, то ли продолжать пользоваться так, как делал это всю жизнь! Вырезал пластину нужного размера из трехмиллиметрового металла и приварил эту пластину к трубкам. Получилась подвижная площадка!

Сделал разметку, чтобы просверлить отверстие. Зажал деталь в тисках и сверлом диаметром 24 мм просверлил отверстие. Затем разметил и проделал отверстия для крепления фреза. Благодаря такому способу крепления, получил возможность регулировки фрезы влево и вправо. Это будет нужно при настройке станка.
Смотрите с 5 мин. видео о сделанном своими руками присадочном станке, который успешно используется автором идеи для изготовления мебели.

Продолжаем вместе с каналом «Сергей БУКата» изготовление станка для удобной присадки шпонок.
Для крепления упоров понадобился алюминиевый С образный профиль. В запасе был старый советский карниз для штор. Из него получилось два отличных профиля. Стол для фиксации заготовок решил делать из кухонной столешницы, чтобы геометрия привалочных плоскостей была абсолютная, попросил обработать эту плиту на обрабатывающем центре. Учитывая то, что будущие сопрягаемые детали обрабатываются зеркально, точность важна.


Станки с ЧПУ полезны не для создания каких-то декоров, а для изготовления точных деталей. Если в таких деталях душа, или ее нет, конструктору абсолютно одинаково. Для изготовления упоров применили конструкционный пластик толщиной в 10 мм. Он хорош тем, что у него достаточная твердость, инертность к воздействию температуры, влажности.
С помощь пальчиковой фрезы с подшипником, разделил детали между собой. Купил 2 металлические метровые линейки, отрезал участки от 70 до 100мм. Получил два требуемых отрезка для установки упора. При этом линейки остались пригодными размером от 1 до 70 мм.

Нанес контактный клей в заранее фрезерованные пазы, зафиксировал отрезки линеек на столе. Градуировка в миллиметрах идет от центра стола. Центральный упор присажен под два штифта, которые будут двигаться в пазу. Задача их изготовить. С помощью винтов крепим штифты к упору, проверяем работоспособность. Закрепляем винт по центру паза, чтобы упор можно было фиксировать.

Дальше привинчиваем упоры на торцевую часть плиты. Между ними останется небольшое пространство для прохода фрезы. Таким образом будет происходить настройка. С помощью Т образных болтов к профилю прикрепил угловые упоры. Их довольно легко фиксировать на заданный размер. Подобрал подходящий столик, чтобы установить на нем станочек который избавит от рутинной работы по присадке шпонок. К этому каркасу привинтил 20 мм фанеру, путем проб подобрал высоту для площадки. Затем изготовил компенсаторы нужной толщины. Всю эту конструкцию зафиксировал на платформе станка для присадки.

Читать еще:  Гибочный станок для жести своими руками


На одной из стоек есть хомут, с помощью которого регулируется вылет фрезы. Площадку с пневмо прижимом опускаем на нужную высоту, для достаточной фиксации заготовки. Чтобы прижим не деформировал заготовки, привинтил внизу резиновую подошву.
Продолжение с 5 минуты на видео про самодельный качественный станок для практичной присадки шпонок.

Маленький сверлильно присадочный станок своими руками

Очень полезный станочек для мебельщика ну и для обычного любителя.
Простой и очень полезный аппарат. Присадка отверстий облегчается неимоверно.

Самодельный присадочный станок

Все гениальное – просто! Еще более гениально было бы совместить два цикла сверления в один проход, за счет незначительной доработки фиксатора-податчика вертикальных частей и использования однопроходного сверла для конфирматов. Т.е. ставите вертикальный лист, к нему в стык, горизонтальный и за один проход формируете отверстие в двумя диаметрами и зенковкой в вертикальном листе ДСП + торцевой отверстие одного диаметра в горизонтальном “собрате”!


Простой в изготовлении присадочник

Обсуждение

  1. Может дрели заменить на кромочные фрезеры ? Будут обороты как у присадочного станка +/-. Станок интересный получился, молодец!
  2. Приспособление очень хорошее, но хотел спросить – нормально ли зажимаются сверла от присадочника, ведь они имеют скошенную грань?
  3. Да нормально зажимаются. Скошенной частью нужно попасть между зажимными лапками патрона дрели. Лапки в патроне три и скошенную часть основания сверла нужно разместить между двумя соседними лапками. И точно так же беру с собой пару сверл присадочных на установку и зажимаю в шуруповёрт если нужно на месте перенести крепёж.
  4. Чертёж есть но он не подробный. Там упор больше на количество материала делался и примерный вид. И сборочного чертежа с разметкой отверстий креплений и тд нет. Это походу делалось.

Сообщества › Сделай Сам › Блог › Инструменты для сборки мебели (личный опыт).

Во вчерашней теме про постройку шкафов очень много людей попросили рассказать о том, с помощью каких инструментов мы с товарищем собирали мебель.

Полагаю, что профессионалам это будет неинтересно, а многие так вообще скажут, что шаблоны можно было сделать самим и не тратить деньги.
Можно, но не имея опыта, это сложно и долго. Мы пошли по быстрому, нj затратному пути — купили готовые.
Однако, я очень благодарен всем, кто прислал мне чертежи своих шаблонов — это очень помогло вникнуть в тему и понять что к чему.

Вообще, как я понял для соединения дсп с помощью конфирматов используют два подхода:
1) Шаблоны для сверления торцевых и лицевых отверстий. Они могут быть и в виде линеек (как Черон) и в виде барабанов. Могут из себя представлять и целые системы, которые крепятся к листу дсп.
Но общий смысл в том, что каждый лист рассверливается по одиночке. Возможно, можно и сэкономить время и использовать другой метод.
2) Струбцины для фиксации листов лдсп под нужным углом (как правило 90 градусов) и конфирматное сверло. Плюс этого варианта в том, что за один проход мы получаем сразу обе дырки и можем тут же закрутить конфирмат.
Казалось бы, все легко и просто, но теперь попробуйте в квартире совместить под углом панели длиной 2600 и 1200 мм. Тяжело? разбегается? да, и в одиночку никак (не то, что в первом варианте).

Сведем плюсы и минусы каждого варианта.
Шаблоны/кондукторы:
+ Легкость в использовании.
+ можно работать в одиночку.
+ не нужно переживать за центровку сверла — как правило шаблоны/кондукторы имеют стальные вставки, которые позволяют сверлить прямо сквозь них.
— для работы потребуется несколько штук.
— дорого (если покупать).
— надо иметь либо чертежи, либо хорошо развитое пространственное мышление, так как каждая деталь сверлится отдельно.

Струбцины и конфирматное сверло:
+ Быстрота и простота в обращении.
+ за один “проход” получаем сразу готовые дырки в двух деталях.
+ недорого.
— тяжело работать в одиночку, особенно если детали большие.
— проблема с центровкой сверла.

Что выбрать каждый решает для себя сам. Но, скорей всего Вы так же как и мы скомпилируете оба варианта в один =) Например, конфирматное сверло очень удобно при прихватывании “по месту” уже соединенных больших деталей.

Итак, для сборки мебели были куплены шаблоны фирмы Черон (у них есть одноименный сайт).
Не сочтите за рекламу, но они смогли грамотно преподнести свой товар — у них на сайте лежат видео, которые помогают получить представление о работе с их изделиями.
Ну, и тут на драйве их посоветовали. В итоге решили купить их. И сейчас я расскажу про них и как ими работать.

Начнем с самого простого — шаблона для мебельных ручек. Я купил МШ-22 (96,128,160,192мм), но можно взять и попроще и подешевле (там под 96 и 128 мм).
В принципе, можно обойтись и без него, но повторюсь — деталей было очень много, а сборка осуществлялась по вечерам. Те, во главу угла ставилась экономия времени и облегчение условий труда.
Работа с этим шаблоном проста: отмечаем середину ручки, прикладываем МШ-22 и отмечаем место крепления с необходимым отступом от края двери (я брал 40 мм).

Читать еще:  Обратный клапан для канализации своими руками

Как сделать своими руками присадочный станок для мебели?

Насколько реально сделать присадочный станок для мебели своими руками? Такие станки используют в мебельном производстве для изготовления отверстий, по которым при сборке выполняется соединение готовых элементов. По присадочным отверстиям производят не только соединения заготовок, их используют для установки фурнитуры: замков, ручек, петель и других элементов мебели.

Промышленность выпускает специализированные станки и приспособления для автоматизации процессов стыковки деталей. Однако часто подобное оборудование может простаивать длительное время, так как оно востребовано довольно редко. Поэтому на небольших мебельных производствах стремятся самостоятельно изготовить аналоги, способные выполнять определенные операции по сверлению присадочных отверстий.

Рамочные фасады в эксклюзивной мебели

Что видят все, входя в комнату или на кухню, где установлена корпусная мебель? Взгляд в первую очередь останавливается на дверках и выдвижных ящиках. Мебельщики называют эти элементы мебельными фасадами.

Используя профили из МДФ, можно подбирать разные текстуры древесины. Их моделирует пленка, которую наклеивают горячим способом. Внутреннее заполнение выполняют с помощью разных типов наполнителей:

  • Плиты из ламинированного ДСП толщиной 8-10 мм – их вырезают под размер, образованный внутренним контуром пазов, получаемых после соединения рамочных элементов.
  • Плиты МДФ, покрытых пленками разных типов – они также заполняют пазы, фрезерованные внутри профилей.
  • Стекло – обычно используют армированное различными видами пленок стекла. Кроме прозрачных пленок, применяют раскрашенные разными оттенками, а также имеющие рисунок. Остекленные фасады отлично выглядят в книжных шкафах, шифоньерах и кухонных шкафах.
  • Зеркала применяют для создания эффекта расширения пространства, а также для практического использования, чтобы посмотреть на самого себя.
  • Панели из ротанга украшают любой фасад, подобный материал придает всякой мебели солидный вид.

Особенности изготовления рамочного фасада

Чтобы изготовить рамочный фасад выполняют ряд последовательных действий.

  1. Напиливают вертикальные и горизонтальные рейки с некоторым запасом, чтобы потом на угловом станке произвести резы под углом 45°.
  2. Выпиливая конечный размер, выдерживают точный размер рамки.
  3. С помощью ручного присадочного станка подготавливают отверстия для окончательной сборки фасада.
  4. На форматно-раскроечном станке выпиливают заполнитель из ДСП (на столе для резки стекол режут стекло в размер и наклеивают на него армирующую пленку).
  5. Работу по сборке фасада выполняют на столе. Чтобы гарантированно собирать прямые углы, изготавливают кондуктор. В нем направляющие сходятся под углом 90°.
  6. Соединяют одну пару профилей, проверяют угол. Он должен быть ровно 90°. Перед сборкой шканты смазывают полимерным клеем.
  7. Соединяют вторую пару профилей.
  8. На края заполнителя намазывают клей, а потом вставляют в первый собранный угол заполнитель.
  9. С обратной стороны монтируют второй угол, предварительно устанавливают в него смазанные клеем шканты.
  10. Легкими ударами киянки окончательно собирают всю рамку.
  11. Готовый фасад выставляют на сушку. Обычно полимерные клеи полностью полимеризуются в течение 24 часов.

Угол из профиля собирается на два шканта, как на фото ниже. Для них нужно просверлить по два отверстия на сопрягаемых поверхностях. Для этого нужен присадочный станок.

Требования к сверлению отверстий на присадочном станке

  • При создании отверстий на каждой из сопрягаемых поверхностей нужно обеспечить зеркальное совпадение центров.
  • Глубина отверстий должна на 1-2 превышать половину длины шканта.
  • Направление сверления необходимо выполнять под углом 90° по отношению к сопрягаемым поверхностям.
  • Каждая последующая деталь должна быть полностью повторимой.

Простейшее приспособление для сверления отверстий в профилях

Нужно изготовить кондуктор (см. чертеж выше). У него между двумя пластинами устанавливается угол 45°.

Для изготовления используются полосы толщиной 3-4 мм.

  1. В одной из пластин сверлят два отверстия, сквозь них в дальнейшем будет проходить сверло.
  2. Пластины сваривают под углом 45°.
  3. На токарном станке вытачивают направляющие втулки.
  4. Втулки приваривают к пластине, позиционируя их с помощью направляющих, обеспечивая угол 90°.
  5. Заусенцы стачивают, придавая изделию законченный вид.

Технология использования приспособления

  • На детали, у которых срезаны края под углом 45°, устанавливают приспособления с обеих сторон.
  • На дрель устанавливают сверло, с помощью нитки ставят ограничитель глубины.
  • Фиксируя профиль и прижимая приспособление, последовательно сверлят отверстия в деталях.

С помощью простейшего приспособления получен требуемый результат. Детали в дальнейшем довольно просто соединяются в прямоугольник.

Видео: присадочно-сверлильное приспособление из дрели.

Изготовление присадочного станка

Самодельный присадочный станок для мебели делают по такой инструкции:

  1. Используя имеющиеся заготовки, создают два приспособления.
  2. Их фиксируют неподвижно на рабочем столе.
  3. Для установки и фиксации профилей необходимо использовать прижим, который не позволит перемещаться заготовкам в процессе сверления. Для наконечника нужно применять резиновую прокладку.
  4. Для прижима используют эксцентриковые механизмы или винты. Их устанавливают на консоли, расположенные выше высоты профиля.
  5. Для длинных по размеру профилей желательно установить дополнительные опоры, которые поддержат свободные концы заготовок.

Получается довольно простой станок для сверления присадочных отверстий.

Вариант изготовления присадочного станка представлен в видеоролике выше.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector