Каретка для фрезерного станка своими руками

Инструкция: каретка для циркулярки своими руками

Чтобы просто распилить дерево на растопку или сделать продольные профили для обшивки или строительства в домашней мастерской – одной стационарной «циркулярки» мастеру будет вполне достаточно. Если же ему понадобится совершить ряд более серьезных столярных манипуляций и сделать более точный распил, прямой или с углами – он использует каретку.

Этот инструмент представляет собой движущийся по специальным «салазкам» зажим под деревянные болванки или заготовки, который, с помощью небольших советов, легко изготовит для себя каждый мастер.

Необходимые инструменты

Для того чтобы сконструировать каретку для циркулярной пилы своими руками и с комфортом использовать ее затем в условиях домашней мастерской, прежде всего, следует подготовить набор материалов и инструментов для ее изготовления:

  • Стационарная циркулярная пила на распилочном столе;
  • Шуруповерт или дрель, а также ручной фрезер;
  • Монтажный клей – подойдет эпоксидная смола;
  • Ножовка или болгарка – может понадобиться, что отпилить выступающие детали конструкции;
  • Шурупы-саморезы, чтобы закрепить части изделия;
  • Металлические гайки по диаметру меньше толщины отверстия профиля – они будут ненадолго в него засыпаны;
  • 2 П-видных профтрубы-швеллера из металла (например: алюминий);
  • Две рейки из фанеры или дерева – они послужат направляющими. По толщине они должны свободно входить в П-отверстие профиля;
  • Квадратная тонкая фанерная планка для основания;
  • Две деревянные стенки – для изготовления упорных стенок каретки.

Справка. Дополнительно рекомендуется держать «наготове» пылесос, чтобы продувать конструкцию от стружек и деревянной «пыли» после распила или сверления.

Чертеж 1 Чертеж 2

Пошаговая инструкция

Итак, детали конструкции и необходимые инструменты подобраны, можно приступать к сборке и последующему монтажу самодельной каретки.

Шаг 1: Крепление алюминиевых профилей

Так как каретка будет «бегать по распилочному столу», первое, что следует сделать – это направляющие пазы. Для этого берут два П-образных профиля, примерно равных длине стола. Подогнать размеры можно болгаркой.

На одинаковом расстоянии от расположения режущего диска циркулярки прочерчивают две параллельных ему линии. Затем с помощью ручного фрезера выпиливают по ним П-профильные отверстия, выдувают из них стружку и с помощью клея закрепляют в них профтрубы. После того как клей просохнет – пазы готовы.

Шаг 2: Изготовление базы каретки

Далее конструируется передвижная база торцовочной каретки. Для этого берутся две планки, которые по толщине свободно входят в П-образный паз. Но здесь есть один момент – каретка должна будет свободно «скользить» по столу, а для этого ее на 2-3 мм приподнимают над столом. Чтобы это сделать, в профильные пазы на равном расстоянии выкладываются гайки одинаковой толщины, после чего на них укладываются рейки-направляющие.

Затем на них наносится клей, которым фиксируется фанерная планка-основание. Чтобы прижать ее плотнее, можно закрепить по бокам фиксаторы.

Когда смола высохнет, гайки убираются из профильных пазов и мастер проверяет, свободно ли по них ходит каретка. После этого, для удобства дальнейшего использования каретку обрезают по бокам по профилю стола.

Шаг 3: Монтаж стенок

Итак, основа готова и далее на нее устанавливаются упорные стенки. Для этого берется два деревянных бруска: один из них жестко, с помощью саморезов, фиксируется по ближнему к мастеру краю так, чтобы он был строго перпендикулярно режущей кромке диска пилы; второй закрепляется по верхнему краю, но только с одной стороны. Это нужно для того, чтобы мастер мог выровнять эту стенку строго параллельно нижней. Операция выполняется с помощью угольника.

После того, как стенки выровнены, проводится пробный распил. Он имеет две цели – с его помощью пропиливают отверстия в стенках и основании каретки, а также измерив затем распиленную заготовку, проверяют – верно ли выверен прямой угол распила.

Важно. Высота стенок должна быть достаточной, чтобы режущая кромка входила в них не более чем на ее половину, иначе во время эксплуатации каретка может разломиться – а это неоправданный риск при работе с циркулярной пилой.

Шаг 4: Изготовление комбинированного квадрата для резки под углом

Итак, обычная каретка с прямой протяжкой готова, но что, если мастеру потребуется пропилить что-то под другим наклоном, например 60, 40 или 30 градусов? Для таких операций понадобится дополнительный конструкционный элемент, который называют «комбинированным квадратом».

Название не случайно взято в кавычки – дело в том, что базой заготовки действительно является квадратная деревянная платформа. Ее выпиливают так, чтобы она свободно помещалась между упорами основной каретки и одной из сторон фиксировалась у нижней стенки.

После этого заготовку кроят, вырезая из нее фрагменты под нужными углами – получившиеся скосы и будут направляющими, по которым укладывают деталь, которую нужно распилить под этим углом.

Читать еще:  Крупомолка своими руками

«Квадрат» после изготовления жестко (на клей или саморезы) монтируют на каретку. Другой, более продвинутый вариант – в квадрате и основе каретки с помощью фрезера выпиливаются округлые пазы, которые позволяют квадрату передвигаться вдоль основания на подвижном фиксаторе. Он изготавливается из шурупа, гайки и двух металлических шайб.

Подробное видео как сделать торцовочную каретку описанную выше:

Еще один пример на видео:

Нюансы при работе

В завершении приведем несколько тонкостей, которые полезно знать, если хотите сделать самодельную каретку для циркулярной пилы:

  1. На опорную стенку в месте, где диск проходит сквозь нее, рекомендуют установить толстый брусок, который не даст пиле выскочить за край стенки, что может привести к травме.
  2. Для того чтобы придать конструкции большее скольжение рекомендуют зачистить полозья наждачной бумагой, а пазы периодически смазать огарком свечи (из парафина или стеарина). Иногда берется воск, но его использовать не рекомендуют, так как стаивания при эксплуатации, он липнет к полозьям.
  3. Перед нанесением клея на детали, продувайте конструкцию от частиц деревянной пыли и стружки, чтобы избежать неровностей после склеивания.
  4. Пропилив стенки, убедитесь, что пила свободно проходит сквозь них. Для этого можно сделать пропиленное отверстие немного больше толщины диска.

Важно. Мастеру, сколь бы опытным он не был, не следует забывать, что циркулярная пила – это агрегат повышенной травмоопасности, поэтому при изготовлении каретки и работе на пиле с ее помощью, всегда следует быть внимательным и аккуратным и помнить о технике безопасности.

Изготовив таким нехитрым способом торцевую каретку в условиях домашней мастерской, под рукой у мастера будет удобный в обращении, универсальный инструмент, которому найдется применение в большинстве видов столярных работ.

Самодельная каретка к фрезерному станку WARRIOR W0403F.

admin

37 ответов на “Самодельная каретка к фрезерному станку WARRIOR W0403F.”

Большое спасибо за видео. Очень показательное. Вопрос: Вы показывали фрезу 125 мм. Её можно устанавливать на этот станок. Какую фрезу наибольшего диаметра можно поставить на этот станок без переделки станка?

Какие нужны станки, чтоб сделать корпус для улья. Начиная с распиловки ствола?

А для фрезы ласточкин хвост какой станок нужен?

Отличное видео давно подписан на ваш канал .И слежу за ним.

super mein freund

У-у-у! Какое вредное-развращающее видео! Все восемь минут заворожённо смотрел на руки автора как в глаза лютого гипнотизёра! И окончательно уверился — проблем в мире не существует!! Нет на магазинных даже не копеечных по цене станках мерзких люфтов и вогнутых столешниц, нет убогой штатной оснастки и приспособ если у тебя есть горсть подшипников. И те руки на которые я смотрел восемь минут… реально отключался от непростой реальности-спасибо…

для меня было полезное-видео. спасибо

Анатолій Ви як завжди на висоті каретці треба дати імя “Безлюфтова навіки” Лайчик 100%

Замечательно! Для обработки под отличным от 90 и 45 градусов углом серии заготовок необходим второй зажим на каретке. Или кареточным зажимаем направляющий упор, а дополнительной струбциной прижимаем заготовки к направляющей.

Здравствуйте Анатолий как всегда классно а решение с подшипникоми супер,
Лайк

просто и практично!

Анатолий! Молодец с большой буквы. Жаль, что мало таких добрых и отзывчивых людей в этом мире осталось!

Господа мебельщики! Подскажите неспециалисту. Я собрал конструкцию из ДСП на конфирматах 5х50 мм.(6-гран). Теперь не могу найти на них пластиковые заглушки. Они вообще существуют в природе? Самоклейки не подходят.

Думал ,думал,как полозки сделать с подшипником круто СПОСИБО

как всегда 10 баллов.

Толя, отличная каретка. Идея с подшипниками-класс!

Замечательная идея с подшипниками! Как всегда лайк! По поводу полосок пластика — думаю приклеить их и поперёк спереди и сзади, чтобы опилки и т.п. не попадали под площадку каретки. Да и перед подшипниками “выгребатели” будут не лишними.

Красивая каретка! Очень интересная идея с подшипниками! Правда, не безоговорочная. Мне тоже нужно будет сделать каретку на фрезер, но вот покупать под это дело подшипники, наверное задушит жаба! Хорошо, когда они — “завалялись”. ))) Прижим, думаю, буду делать немного по-другому. Но идея в целом — замечательная! Про исполнение уже и не говорю. Вы не только демонстрируете воплощение своих задумок, но и толкаете зрителей на собственное творчество! ))

а не сожрут ли через время подшипники паз?

Идея с подшипниками хороша! Эта извечная проблема с люфтами….

Круто идея суперрр. молодец.

все то они удешевляют. а ведь что бы производителю стоило немножко дополнить свой станок прижимами( ведь это руки пальцы и т.д.) молодец, Лепилкин! как всегда придумал свое и доработал.

Читать еще:  Пресс для шпонирования своими руками

Замечательная каретка. Снимая подобные ролики я всегда говорю ТОЛЬКО КАРЕТКА И ФИКСИРОВАННЫЙ ПРИЖИМ. Отдельно за подшипники —понравилось.

а не много подшибников. два в лево, два в право, рразве не достаточно? все равно мастеру лайк.

Все то, что мыслемо все возможно. ЛАЙК

С подшипниками здорово придумал!

Всё классно ! каретку скопирую себе 😉 , только к основному упору надо рейку доля фрезы …чтоб не было сколов

Анатолий , лайк ,с подшипниками идея очень понравилась !

Как всегда все на уровне! Скоро хочу себе такой же стол сделать, набираюсь опыта)

Классная каретка получилась! Жаль, в данном варианте высота обработки уменьшается на толщину стола каретки…

Всё здорово получилось, эстетично и функционально .

Видео, как всегда, весьма полезное! А почему мебельные гайки вкручены на вырыв? Струбцина же их в таком положении должна вытягивать, а не прижимать?
Идея с подшипниками тоже замечательна! Но вопрос: не достаточно ли было бы за глаза и 6 штук, а то и 3-х — по одному-два на концах и в середине? — Подшипник вещь высокотехнологичная и точная — меня бы жаба заела за перерасход.

Идея с подшипниками очень понравилась. Даже по видео видно, что каретка ходит гораздо плавнее, нежели родная. Хотя пластиковые накладки тоже сыграли свою роль. Как всегда познавательно и интересно. Смотрю уже во всю модернизируете станок под себя.

Здравствуйте дядь Толя я вот буквально вчера прогонял проушку и шипы на фрезере Джет тем самым параллельным упором что и у Вас, но вместо родных щечек станка использовал фанерные щечки с выборкой паза, таким образом заготовка упирается на фанеру где не выбрано, вобщем буду опять окна делать покажу обязательно )) а вообще в столярных цехах не используют нигде каретки, по крайней мере я не видел, потому как используют фанерные щечки с выборками, то же самое дверные шипы, и шипы на царги ))) но я после Ваших видел ранних сам стал применять каретки, так что рахмет Вам)))))

Ч то за пластик, обычный ПВХ? С подшипниками круто.

Изготовление каретки для фрезера

Для того чтобы сконструировать станок ЧПУ, необходимо использовать несколько вариантов агрегатов. Устройства не заводского производства часто имеют рельсы из каретки машинки для печати, а также принтера. Основные качественные показатели влияют необратимым образом на показатели обработки и устройства на базе фрезерного станка с шипорезной кареткой, поэтому излишняя экономия может только навредить.

Детали

Чаще всего используются полированные валы, которые отличаются невысокой ценой. Покупка этих элементов труда не составит. Они подлежат монтировке и обработке. Чаще всего изготавливаются из прочной стали.

После этого верхние слои подлежат закаливанию индукцией, что благотворно влияет на период использования и показатель износа. Идеальная гладкость дает возможность перемещаться каретке по полированному слою предельно удачно. С обеих оконечностей валы можно крепить двумя руками без лишних проблем.

Но также на рынке имеется немало поддельных элементов из низкокачественного металла, так как вероятность точной проверки на месте равна нулю.

  1. Основание не фиксируется. Вал можно поддерживать только на основании двух крепежных устройств. Это дает возможность значительно облегчить инсталляцию собственноручно, но при этом в независимости от настольной опоры. Из-за этого повышается возможность допущения дефектов во время обработки изделия. По истечении времени направляющие для каретки токарного станка скатываются и искривляются.
  2. Имеются провисания на длинных промежутках. Из-за провисов вал с длиной более 100 см не используют при обработке для станка. Имеют также значение толщины и длины валовой поверхности. Наилучший вариант – это 0, 05, а еще выгодней 0,06 – 0,1.

Подшипники в каретке для фрезера

Выделяют две разновидности подшипников при инсталляции направляющих:

  • Втулки для шариковых элементов.
  • Подшипники для обеспечения скользящей поверхности.

Недостатки такого рода подшипников:

  1. Выдерживают небольшую нагрузку.
  2. Образование высокого давления вследствие невысокого ресурса функционирования. Необходимость периодической замены вала из-за образования канавки.
  3. Опилки и липкая пыль забивают слоты.

Подшипники для обеспечения скольжения по поверхности производят из нетвердых металлов, таких как капролон. В случае выдерживания всех допусков показатели грузоподъемности и прецизионности подшипника скольжения достаточны высоки. Тем не менее опилки и грязь не способны навредить агрегату. Но это относится только к деталям из бронзы, которые качественно обработаны.

Со временем происходит износ изделия, который требует периодической подгонки, чтобы избавиться для избавления от зазоров. Как правило, для изготовления собственными руками применяют более доступные подшипники.

Валы для шлицевых втулок

Внутри продольного вала двигаются определенные втулочные шарики. Конструкция имеет высокий уровень жесткости, намного жестче, чем обычные валы после шлифовальной обработки. Имеют также более длительный период использования. Усиления крутильного вала имеют дополнительное значение. Они очень удачно могут быть инсталлированы на крепежную конструкцию вала.

Читать еще:  Краскораспылитель своими руками

Валы с сечением в форме цилиндра

Цилиндрическая конструкция дает возможность удерживать равновесие по всей длине, не допуская провисающих элементов из-за веса, который имеет шипорезная каретка. Данный вид направляющих получил еще название линейных опорных валов. Имеют точную фиксацию вдоль корпуса механизма благодаря резьбовым отверстиям. Такие направляющие позволяют передвигать каретки с большим весом, не допуская провисания.

Недостатки, связанные с цилиндрическими валами станков:

  • Недолгий период эксплуатации.
  • Значительный показатель люфта стержней.

Если в линейных подшипниках в равной степени взаимодействуют с нагрузками разных направляющих векторов, то на валах с цилиндрическим сечением шипорезная каретка не настолько устойчива.

Это является следствием закрытой втульной поверхности, которой не обладает шипорезная каретка. А посему необходимо учитывать тот факт, что аппаратная часть с ЧПУ будет функционировать менее устойчиво, чем похожий станок, используя обыкновенные круглые рельсовые движители.

Направляющие на рельсах для профильных целей

Данный вид направляющих устанавливается в высокоточных металлорежущих станках с ЧПУ.

Основные разновидности: с шариками и роликами.

Направляющие с конфигурациями

Стандартные направляющие имеют дорожку, на которой установлены специальные каретки. Это дает возможность распределить нагрузку по всей длине дорожки – шарик прикрепляется к рельсовому движителю по дуге с высокой долей точности. Каретки с тяжелым весом не перестают двигаться прямолинейно. Имеют высокую долговечность с низким уровнем люфта.

Недостатки рельсов на шариках:

  1. Места крепления должны быть прямолинейными и без всяких шероховатостей.
  2. Трудный процесс монтирования на станок.

В открытой продаже имеется множество моделей кареток очень неоднозначных по грузоподъемности и натяжным элементам. По этой причине их производство не является домашним, в большей степени рыночная продукция высокого качества. Самые лучшие направляющие элементы выпускаются под брендом ТНК, а также Хивин.

Профильные направляющие с роликом внутри

Одно из лучших направляющих, которое имеет плоские качающие пазы. Вместо шариков встроены ролики.

Это сказывается на эффективности работы направляющих модулей. Лучше всего подходят для обработки камней, а также для таких металлов, как сталь и чугун.

Рельсы с призматическим сечением

Основное место установки: обрабатывающая промышленность. Рельсы не подлежат демонтажу, входят в структуру станины.

Очень сложно производить и ремонтировать. Не подлежат демонтажу своими руками. Использование: оборудование для профессионалов на базе ЧПУ.

Видео: точная каретка для фрезерного стола.

Как сделать каретку для фрезера своими руками

Что можно использовать для изготовления самодельной каретки либо салазки в домашних условиях:

Используется только уголок из стали, и никогда алюминий. Сталь или кругляк можно еще больше закалить или ничего не менять. Но обязательно отшлифовать. Для инсталляции не надо выбирать широкие подшипники, лучше узкие, но с высокой долей трения. Диаметр болтов не может быть больше, чем внутренний поперечник своего катка.

Рама для фрезерного рейсмуса на слайдерах своими руками

Итак, Андрей Вам покажет слегка необычный фрезерный рейсмус, который ему заказали изготовить.
Область применения подобных механизмов достаточно обширна.

Продаются заготовки для слэбов, еще продаются просто доски, скажем, из ясеня или дуба.
В некоторых случаях бывают доски из кедра, достаточно толстые. Такие исходные материалы всегда требуют дополнительной обработки по плоскости. Так же может потребоваться выравнивание, если они горбатые, либо закручены “винтом”.

Для того, чтобы выровнять широкую большую плоскость нужно использовать какой-то специальный механизм.
Механизм, который изготовил автор, движется на слайдерах в двух направлениях – поэтому разнообразные вибрации и люфты фрезера сведены к минимуму. Это и отличает предлагаемый механизм от типовой конструкции в которой, как правило, используются прорезиненные ролики, например, от роликовых коньков.

А это не совсем хорошо – получаются полосы, с которыми впоследствии приходится бороться той же шлифовкой. Это достаточно трудоемкая операция, связанная с большим количеством пыли, не всегда это выходит качественно и удобно выполнить.

Инструменты, использованные автором.
– Нейлер (пневмостеплер) и гвозди для него длиной 30 мм


– Струбцины
– Кисть, молоток.

Материалы.
– Нарезанные рейки из ламинированного МДФ толщиной 18 мм
– Алюминиевый уголок
– Дубовые бруски
– Саморезы
– Клей ПВА.













Приклеив последнюю грань, зажимает струбцинами и так же фиксирует нейлером. И оставляет на время высыхания клея.
Современный ПВА Д3 позволяет на короткий промежуток времени стягивать заготовки. А после минут 20-30 сушки можно отпускать струбцины, если температура окружающего воздуха больше 20°C.

Итак, склеены основные части большой рамы. Собственно говоря, Андрей изготовил такие четыре конструкции для рамы и две для направляющих.
















Спасибо Андрею за интересный проект!

Всем хорошего настроения!

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector