Самокальная сталь что это такое

Помогите начинающему

С детства я не равнодушен к ножам.
люблю холодную теплоту стали
и хочется мне сделать самому свой ножик
ну нет души в покупном.
ковать что либо у меня нет возможности
могу вытачить на точильном стонке(из напильника не хочется)
из чего можо вытачить перо длиной лезвия сантиметров 15

перо проще у гуся вырвать.

а серьезно – а чем напильник плох?
ну еще посмотрите рубаночный бланк, ножовочное полотно и т.д.

Из напильника пробовал тока он сломался(пополам металл был очень ломкий)
полотно ножевое есть но тонкое, гибкое очень
а вот насчет рубаночного бланка это я обязательно посмотрю
Спасибо

Полотно пилы по металлу,быстрорез Р6М5 .
Ещё его называют самокал,это действительно самозакаливающаяся сталь,высокой твёрдости.
Недостаток- несколько хрупкая и ржавеет.

Полотно от электрорубанка (8х6НФТ)

quote: Originally posted by genium:
Полотно пилы по металлу,быстрорез Р6М5 .
Ещё его называют самокал,это действительно самозакаливающаяся сталь,высокой твёрдости.
Недостаток- несколько хрупкая и ржавеет.

Зато сложнее отпустить при обработке, начинающим – самое то!

Вообще как я понел аптимально для меня это брусок от рубанка
в субботу куплю камень для точилки ну и сам этот брусок
как я понел лучше всего 2 камня один грубый другой тонкий
еще должны мне сделать спец крцг для полировки с гои

Для начала или быстрорез или напильник. Только его лучше отпустить перед обработкой.

нахал
я привально понел
что отпустить это как бы раззакалить путем нагревания что бы металл стал мягче?
до какой степени?
и как заказить заново

Напильник отпускал до красна – прекрасно обрабатывается. Калил до бела и в рабочую отпускал до вишневого. Тут мастера точнее подскажут.
Здесь по термообработке было много полезной информации, поищите.
Коротко – отпуск это нагрев и медленное охлаждение, закалка – нагрев и быстрое охлаждение. Рабочий отпуск – снятие излишних напряжений.
Напильник терпелив к экспериментам, всегда можно повторить процесс. С рессорой у меня так удачно не получалось, да и тяжело калить в кочегарке.

Врятли дома такое возможно
придется так делать без термобработки

Тогда самокал (или быстрорез). Только для 15 см. клина может оказаться хрупковатым. Попробуйте для начала не длиннее 9 – 10 см. выточить.

я уже делал 10 см раза 2
из напильника на работе
не нравится коротковато слишком
хочется не менее 15см как руг будет сделаю
А что такое самокал (ну как на рынке напримр спрашивать?)

Вам уже Genium ответил :
————————————-
Полотно пилы по металлу,быстрорез Р6М5 .
Ещё его называют самокал,это действительно самозакаливающаяся сталь,высокой твёрдости.
Недостаток- несколько хрупкая и ржавеет.

Ок понел
в субботу буду на рынке кулю
Большое спасибо как сделаю постараюсь фото выложить

Ещё оди вопрос начинающего. В каком виде этот “быстрорез” продаётся? Пластина или.
Да и вообще где его можно достать? Рынок железяк, магазин.

Не там прячется ваше счастье, будущие ножеделы! Обратите свои горящие взоры на нож для промышленной косторубки (как на заготовку). Сей девайс работает на фабриках по производству костной муки. Это нечто.

рассказать любой может,покажи ))

quote: Originally posted by petvas:
рассказать любой может,покажи ))

ОНО в центре;

drachun
Гы а размеры какие и главное где купить сей девайс?

quote: Originally posted by eduardus:
drachun
Гы а размеры какие и главное где купить сей девайс?

Наибольшая длина – 300мм. Толщина – 5мм.

Насчет купить . . наверное, найти входы-выходы на упомянутую выше фабричку. Это же расходный материал (в смысле сменная часть). Допускаю мысль, что их точат иногда, да только скорее просто меняют. Значит где-то должна скапливаться кучка для сдачи в металлолом.

Мне, так её подарил милиционер, который отобрал сей девайс у группы рослых подростков, которые весьма удачно упражнялись в метании этой хреновины в горизонтальной плоскости. Форма промышленного ножа, как видите, располагает к такого рода полетам.

Интересная штуковина)))
но люблю больше классические прямые формы)))
и буду делать девайс именно прямой нож с лезвием 20-25 см (ну или меньше зависит от заготовки завтро на рынок схожу присморю полотно от рубанка или этот самый “быстрорез”)

quote: Originally posted by drachun:
Не там прячется ваше счастье, будущие ножеделы! Обратите свои горящие взоры на нож для промышленной косторубки (как на заготовку). Сей девайс работает на фабриках по производству костной муки. Это нечто.

Как вариант- нож от куттера (здоровая мясорубка, именно в ней делают фарш для вареной колбасы). Я видел в двух вариантах:
1. Оригинальный немецкий. Шел в комплекте с оборудованием. Прекрасная нержавеющая сталь, достаточно износоустойчивая, прекрасно держит заточку. Ножи для рыбалки получались- просто сказка. Поскольку на исходной заготовке твердость плавно нарастала от рабочей поверхности (назвать ее РК язык не поворачивается) в креплению, то некоторые умельцы ухитрялись делать клинки с довольно твердой РК и относительно вязким обухом вообще без дополнительной термообработки. Цена комплекта из 4-х ножей (где-то 2-3 кг каждый) была ИМХО где-то в районе 2-3 тыс. евро.
2. Местного производства. Как говорили делался чуть ли не в одном цехе со спутниками. если так, то я не завидую нашим спутникам. По заявлению производителя немецкий девайс содран один в один. Только немецкий нож точился раз в 1-2 смены, а этот 2-3 раза в смену.

Читать еще:  Как согнуть стальную трубу в домашних условиях

Соответственно ножи из него получались неплохие. но когда человек знает, что может быть намного лучше. осадочек отался (с)

Быстрорежущая сталь Р6М5 и её характеристики

Сталь Р6М5, иногда ее называют быстрорез (быстрорежущая) или самокал, относится к разряду инструментальных сталей. Наличие в этой стали легирующих элементов, а расшифровка Р6М5, говорит о том что в ее массовом объеме содержится порядка 6% вольфрама и 5% молибдена. Кстати, буква Р, показывает, что эта сталь относится к быстрорежущим. Существуют импортные аналоги — М2 ( США AISI/ASTM). Маркировка импортных сталей начинается с аббревиатуры HSS, ее расшифровка звучит так – высокоскоростная сталь.

Нормативная база

Производители стали Р6М5 должны руководствоваться рядом ГОСТ и ТУ, которые определяют сортамент выпускаемых изделий, химический состав, порядок контроля и приемки готовой продукции. Вся сталь, которая поступает на внутренний рынок из-за рубежа, должна соответствовать их требованиям.

Один из основополагающих документов это ГОСТ 19265-73. Именно в нем определены базовые требования к этой стали.

Характеристика Р6М5

Среди ключевых свойств Р6М5 можно назвать:

  • склонность к обезуглероживанию;
  • стойкость к износу;
  • высокую вязкость.

Ко всему прочему, она хорошо обрабатывается на шлифовальном оборудовании.

Все, вышеперечисленные характеристики, позволяют использовать ее при производстве инструментальной продукции самого широкого применения, который может быть использован для работы с конструкционными, в том числе и легированными сталями.

Чаще всего Р6М5 применяют при производстве протяжек, прошивок, токарных резцов, фрез и пр.

Иногда Р6М5 называют вольфрамомолибденовой сталью. Она в состоянии сохранять свои свойства даже при работе в условиях высоких температур. В качестве примера можно сказать что после проведения термической обработки ее твердость остается неизменной.

Перечисленные характеристики предопределили ее использование как стали, применяемой для работы в условиях высоких температур.

Еще одно качество стали Р6М5 — это то, что она хорошо держит заточку. Ко всему прочему, эта сталь хорошо выдерживает нагрузки ударного действия. Это позволяет ее использование в качестве сверл, разверток и другой инструментальной продукции.

Тонкости термической обработки

Термическая обработка Р6М5 имеет ряд технологических тонкостей. Они связаны со свойством этой стали к обезуглероживанию и временем необходимым для нагрева до температуры закалки. Она составляет 1230 градусов Цельсия и в процессе нагрева делают отпуск по достижении 200 и 30 градусов, время на эти промежуточные операции составляет один час. Далее, нагрев останавливают на уровне 690, 860 и 1230 градусов. Первые две остановки длятся по три минуты, последние девяносто секунд.

Довольно сложный процесс закаливания не может не отразиться на цене сплава и характеристиках материала.

По достижении заданной температуры в 1230 градусов, Р6М5 охлаждают с применением селитры, масла и воздуха. После этого, производят отпуск на уровне температуры в 560 градусов. Время выдержки составляет полтора часа. В точках отпуска, в сплав добавляют легирующие добавки, которые и и придают изделию необходимую твердость.

Перед началом всех видов термической обработки, сталь необходимо отжечь. Эта операция обеспечивает снижение хрупкости, но при этом сохраняя его прочностные параметры.

Применение Р6М5 в производстве и быту

Р6М5 часто применяют для производства ножей, причем как в серийном производстве, так и в быту. Надо отметить, что правильно заточенный нож справляется практически любым материалом, в интернете можно найти видео где видно как нож, произведенный из этой марки, режет пластину из металла.

Несмотря на высокую цену, ножи из Р6М5 весьма популярны в быту, но проблема заключается в том, изделие из этой стали сложно заточить и поэтому чаще всего такой нож можно встретить у охотников, туристов и пр.

Практически в каждом доме можно встретить электроинструмент, а вот вся технологическая оснастка и инструмент выполняется из Р6М5.

Сверла из этой стали применяют для различных работ по дому. Из этого сплава производят такие изделия, как:

  • простые сверла, заточенные с одной стороны;
  • выполненные в виде коронки, они предназначены для гипсокартона;
  • с концовкой, выполненной в форме копья.

Конечно, из этой стали производят и сверла для работы с металлом.

В промышленности, Р6М5, применяют для изготовления различного инструмента, например:

  • развертки;
  • плашки (лерки);
  • долбежные резцы;
  • полотна для ручных и механических ножовок.

Особенности заточки

Изделия из Р6М5 подвергаются периодическому затуплению. Сразу можно сказать, что обыкновенные круги, выполненные из электрокорунда, вряд ли помогут выполнить заточку. Для этого целесообразно применять абразивы, изготовленные на основании эльбора.

Читать еще:  Почему магнитится нержавеющая сталь

Для заточки и правки применяют круги плоского профиля (ПП), а также чашечные. Но заточка кругами на основе эльбора имеет свои недостатки, выражающиеся в некачественной чистоте поверхности и появлению изменений в структуре металла.

Для достижения максимального эффекта от заточки Р6М5 рекомендовано выполнять заточку в два захода:

  • предварительная, для этого применяют круги с зерном 40;
  • чистовая, для этого используют круги с зерном 25 — 16.

Цена на сталь Р6М5

Стоимость Р6М5 довольно высока. Так, в Москве, круг с толщиной 2 мм стоит 1350 рублей за килограмм, а толщиной в 16 мм, его цена составит 600 рублей за килограмм. Для сравнения, обычная углеродистая стал стоит в пределах 20 — 40 рублей за килограмм.

Именно высокая стоимость быстрореза подталкивает предприятия, которые используют его в работе собирать его отходы и сдавать в соответствующие организации. Затем, Р6М5 отправляют на переплавку и изготавливают новый инструмент.

Немного истории

Своим происхождением сталь Р6М5 обязана очередной промышленной революции, происходившей в Британии. В середине XIX века остро встал вопрос обработки сталей и сплавов. Существующий на то время режущий инструмент быстро разогревался и качество обработки сводилось к нулю. В результате исследований, проведенных английским ученым-сталеваром Р. Мюшшетом, была опробована сталь, содержащая в своем химическом составе — углерод, вольфрам, марганец и другие легирующие добавки.

Почти через полвека, американские металлурги создали сталь, которая стала прообразом современного быстрореза Р18. Примерно в то же время и сформировалась рецептура стали Р6М5.

Надо сказать, что появление быстрореза, послужило основанием для существенного роста производительности в металлообработке.

Резцы

Температура ковки быстрорежущей стали Р18 800. 1200 °С. Из-за низкой теплопроводности быстрорежущую сталь следует нагревать медленно (ступенчато), особенно при прохождении через две зоны температур 300 . 400 и 800 . 850 °С. Только после этого Можно быстро нагревать сталь до температуры ковки или закалки. Для нагрева быстрорежущих сталей лучше использовать древесный уголь. Нагре-

вать их в очаге, применяя каменный уголь, можно, когда уголь хорошо прогорит, выгорит сера и пламя будет не окислительным.
Ковать быстрорежущую сталь следует частыми и легкими ударами. При ковке сильными ударами или при температурах ниже 900. 850 °С на поверхности стали могут образоваться небольшие поверхностные трещины. При ковке следует избегать излишние нагревы быстрорежущей стали, чтобы не допустить выгорания углерода, избежать осадку заготовки и предупредить расслоение металла.
Резцы из быстрорежущей стали стойки против изнашивания только после закалки их. Многие кузнецы считают, что «самокал», как называют быстрорежущую сталь, не требует особой закалки. Это ошибочное представление. Быстрорежущая сталь марок Р18 и Р9 имеет наибольшую твердость только после закалки с нагревом до температуры 1250 . 1285 °С. При такой температуре начинается оплавление кромок резца. Поэтому нагрев выше 850 °С следует осуществлять быстро и при температуре для закалки выдерживать на огне не более минуты.
Нагретый резец быстро охлаждают в струе воздуха. Для этого можно иметь специальный отвод от воздуходувной системы горна. Охлаждать также можно в масле, погружая в него весь резец. Охлаждение в воде не рекомендуется, так как при этом возможно образование трещин в металле.
Быстрое охлаждение следует вести только до температуры 850 °С, после этого резец можно охлаждать на воздухе.
Закаленный резец из быстрорежущей стали следует 3—4 раза подвергнуть отпуску с температурой нагрева до 550 . 620 °С и выдержкой при этой температуре 30 . 50 мин, а затем охлаждать на воздухе.
Главное достоинство быстрорежущей стали — высокая теплостойкость. Она при нагреве, в процессе работы, до температуры 600 °С, т. е. до темно-красного цвета каления, не теряет своей большой твердости. Поэтому такую сталь называют красностойкой. У обычных же сталей твердость резко уменьшается при нагреве их до температуры 200 . 250 °С.
Целиком из быстрорежущих сталей обычно изготовляют резцы только небольших размеров. Обычные резцы

делают из двух частей — державку из обыкновенной углеродистой стали, а на кромку режущей части прикрепляют пластинку из быстрорежущей стали.
Например, державку для отрезного резца изготовляют в следующей последовательности. Вначале заготовку нагревают и протягивают. Потом один конец ее несколько смещают в сторону параллельно большей плоскости. Затем заготовку пережимают и разгоняют, как показано на рис. 10.7, а. После этого специальным топором / (рис. 10.7, б) отрубают конец по форме пера резца. Заготовку выправляют и отделывают до готовой поковки для державки отрезного резца (рис. 10.7, в).
Пластинки из быстрорежущей стали бывают различной формы и их к державке кренят газовой, электрической или кузнечной сваркой и путем пайки. При кузнечной сварке обе свариваемые детали нагревают приблизительно до температуры 1000 °С. Потом очищают от окалины и свариваемую поверхность на державке 1 (рис. 10.8)


покрывают слоем сварочного порошка. Пластинку 2 за-» хватывают клещами, накладывают на выемку в державке
Рис. 10.8. Резец с пластинкой из бы-
строрежущей стали

Читать еще:  Оборудование для цементации стали

и слегка прижимают молотком. Затем их осторожно вводят в горн, чтобы не сдвинуть конец державки с пластинкой. Снова нагревают до сварочной температуры (1225 . 1300 °С) и, хорошо прогрев обе свариваемые детали, сильно прижимают одну к другой под ручным прессом или в тисках, избегая толчков и ударов. Такой резец закаливают сразу же после сварки в струе воздуха.
Сварочный порошок состоит из мелких опилок чугуна или высокоуглеродистой стали. Для растворения окалины применяют порошок буры, предварительно прокаленной в стальном черпаке до темно-красного цвета каления и измельченной в порошок после охлаждения. Соотношения массы опилок к массе буры от 1 : 1 до 1 : 2. Кроме этого, в состав порошка желательно ввести 0,05 . 0,1 части ферромарганца, который увеличивает прочность соединения.

Изготавливаем модельный нож из рапидной стали

Для работы с деревом в детстве я использовал так называемый сапожный нож. Когда я возобновил заниматься авиамоделизмом, возникла необходимость в более качественном ноже. Я обожаю пользоваться удобным и качественным инструментом. Поэтому занялся поиском хорошего ножа. Долго искать не пришлось – решение подсказал батя, а именно сделать нож из рапида под свои нужды. Оказывается, в СССР такие ножи пользовались большой популярностью.

Мне нож из рапида очень понравился, поэтому предлагаю Вам изготовить самодельный нож и из быстрорежущей стали – рапида, а именно из полотна механической пилы.

1. Рапидные полотна и диски уже закалены, то есть нужно вырезать лезвие и заточить, проводить закаливание нет необходимости.

2. Высокие эксплуатационные свойства рапидных ножей.

3. Широчайший диапазон применения. От силового отскребания краски и т.п. от бетона до резьбы по дереву и прочих тонких работ.

К сожалению, данная сталь также имеет свои недостатки

1. Рапид достаточно хрупок – расплата за твердость. Тесть случайно уронил нож на пол – кончика как не бывало.

2. Рапидом обрабатывают детали из стали. Таким образом обрабатывать его очень долго. У меня, например, на заточку лезвия у меня ушло до часа времени.

3. Опять же, рапид только восстанавливать из подтупленного состояния до бритвы элементарно, достаточно нескольких правильных движений по точильному камню или наждачной бумаге. А если хорошо затупить, то придется потратить очень много времени на повторную заточку.

Ну а теперь небольшой обзорчик по изготовлению ножа.

1. На блошином рынке у дяди Васи (может быть Пети!) покупаем кусок мехпилы. Я за тридцать гривен (приблизительно три доллара) купил новую мехпилу длиной сантиметров 35. Потом в гараже у бати еще парочку поломанных нашел.

2. Отпиливаем болгаркой от полотна мехпилы нужный по длине отрезок. Ножовкой по металлу даже не пытаемся.

2. На отрезанном куске рисуем контур будущего клика

3. Зажимаем в тиски и болгаркой с отрезными и зачистными кругами делаем контур (не забываем про маску при работе с болгаркой).

4. На точиле или болгаркой (последней быстрее, но менее качественно), формируем вгрубую спуски.

5. На крупнозернистом камне доводим спуски до примерно приличного вида.

6. Берем твердую гладкую поверхность, например разделочную доску, накладываем или наклеиваем туда шкурку требуемой зернистости и двигая клинок вперед назад, доводим клинок до требуемого результата.

7. При большом желании можно отполировать на точиле вулканитовыми резиновыми кругами или войлоком с пастой ГОИ. Клинок готов.

Теперь пришло время сделать ручку.

Итак, варианты здесь следующие, в порядке возрастания сложности и улучшения качества:

1. Не делать ручку вообще в принципе.

2. Обмотать ручку изолентой (скотчем), что было крайне популярно в Советское время.

3. Обтянуть ручку кембриком (термоусадочной трубкой)

4. Обмотать ручку веревкой, трубкой от капельницы или чем -то подобным

5. Пластиковая сантехническая термотруба для горячей воды подходящего диаметра. Зажимаем в тиски клинок хвостом вверх и набиваем киянкой трубку необходимой длины (клинок изначально делаем слегка на конус). Трубку можно слегка пошкурить – будет лучше сидеть в руке. Неплохая ручка за короткий строк.

7. Сделать удобную функциональную рукоятку из дерева, фанеры, пластика.

Собственно я воспользовался последними двумя вариантами. Первый нож сделал в виде модельного ножа с ручкой из термотрубы,

второй в виде сапожного с ручкой из бука.

Ручку делал из двух половинок (бук), предварительно сделав в каждой пропил с помощью приспособы описанной мной в статье “Еще одна самодельная мини циркулярка или приспособа для элетроточила”

Полученную заготовку осталось только обработать напильником по своему вкусу. Результат выше.

Дерево можно вскрыть лаком или пропитать льяным маслом.

Желаню Всем терпения и усидчивости при изготовлении ножа из рапида!

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector