Электроплазменная полировка нержавеющей стали

Установки электролитно-плазменного полирования УПП

Установки плазменного полирования УПП используются, как правило, для финишного полирования изделий из нержавеющих и углеродистых сталей, а также для полирования деталей из титановых и медных сплавов и придания им зеркальной поверхности.

Плазменное полирование – это процесс, при котором с помощью плазмы, образующейся вокруг детали, с поверхности удаляется несколько микрон металла. В результате поверхность детали приобретает зеркальный блеск, достигается шероховатость до Rа=0.05 мкм, происходит зачистка заусенцев и притупление острых кромок. Качество поверхности улучшается от первоначальной на 2-3 класса.

В отличие от электрохимического полирования процесс электролитно-плазменного полирования происходит в растворе неорганических солей. Это экологически безопасно и не требует специальных очистных сооружений.

Область применения установок электролитно-плазменного полирования

Установки электролитно-плазменного полирования применяются для:

  • Плазменного полирования металла (нержавеющей стали, конструкционной стали, цветных металлов и сплавов) как в машиностроении, так и в производстве товаров народного потребления и медицинского назначения.
  • Полирования, обезжиривания и активации поверхности изделия перед нанесением гальванических либо вакуумных покрытий.

Состав оборудования плазменного полирования

Оборудование для плазменного полирования, чаще всего, включает в себя три основные части:

  1. Рабочую ванну с технологическим раствором и защитным кожухом для защиты от паров. Ванна изготавливается из коррозионностойкой европейской стали, имеет механизм подъема-опускания (производство Италия).
  2. Трансформатор специального применения (производство Республики Беларусь).
  3. Стойку питания и управления, которая позволяет проводить процесс полирования в автоматическом режиме с помощью контроллера фирмы Siemens.

Характеристики оборудования плазменного полирования

  • Производительность: 1-110 дм 2 /цикл.
  • Время цикла: 1-10 мин.
  • Мощность трансформатора: 6-630 кВт.
  • Площадь занимаемая установкой плазменного полирования: 2-4 м 2 .

Для эксплуатации установки электролитно-плазменного полирования необходимо:

  • Трехфазная сеть, напряжение 380 В, частота 50 Гц.
  • Проточная водопроводная вода или система оборотного водоснабжения.
  • Сжатый воздух.
  • Вытяжная вентиляция.

Специального фундамента для размещения установки электролитно-плазменного полирования не требуется.

Установки плазменного полирования просты в обращении, поэтому высококвалифицированного персонала для управлением установкой не требуется.

Базовые модели установок плазменного полирования

Компания «Технологии и Предложения» может предложить Вам следующие базовые модели установок для электролитно-плазменного полирования:

Установки для плазменного полирования стали были поставлены и успешно эксплуатируются в России, Украине, Китае, Турции (смотрите список наших клиентов).

Как выбрать требуемое Вам оборудование?

Для правильного выбора оборудования плазменной полировки необходимой мощности, просим Вас сообщить:

  1. Габариты обрабатываемых изделий (желательно прислать нам чертеж, эскиз либо фотографию изделий).
  2. Из какого материала изготовлены изделия?
  3. Какой результат Вам необходимо получить от процесса плазменного полирования: зеркальную поверхность, притупление острых кромок, удаление заусенцев, окалин и т.д.?
  4. Какое количество изделий необходимо полировать за одну смену? А также указать количество смен.

Много примеров наших работ и видеоматериалов о нашей продукции и услугах смотрите на наших страницах в социальных сетях:

Электролитно-плазменное полирование

Метод электролитно-плазменного полирования основан на плазменных и электрохимических процессах, возникающих в тонкой парогазовой оболочке у поверхности погруженного в раствор металлического электрода под действием высокого напряжения.

В отличие от традиционной электрохимической полировки, в плазменно-электролитной технологии используются экологически безопасные водные растворы солей аммония низкой концентрации (3-6%), которые в несколько раз дешевле токсичных кислотных компонентов. Длительность полировки составляет 2-5 мин, а снятия заусенцев 5-20 с. Для утилизации отработанных электролитов не требуются специальные очистные сооружения.

Читать еще:  Какая сталь обыкновенного качества относится к полуспокойной

Явление электролитно-плазменного полирования происходит когда обрабатываемое изделие является положительным электродом (анодом). Под воздействием высокого напряжение происходит вскипание электролита у поверхности анода и образуется тонкая парогазовая оболочка, состоящая из паров воды, и ионов, входящих в состав электролита. Электрический ток, проходя через парогазовую область, влечет возникновение плазменных процессов, характерных для газового разряда. Под воздействием микроразрядов и активных ионов происходит управляемая модификация поверхности обрабатываемого изделия.

Полирование металлов происходит в области напряжений 200-350В и плотностей тока 0,2-0,5 А/см 2 / 1,2 /. При напряжении более 200В вокруг анода образуется устойчивая тонкая (50-100 мкм) парогазовая оболочка, характеризующаяся малыми колебаниями тока при постоянном напряжении. Напряженность электрического поля в оболочке достигает 104-105 В/см. При температуре около 100°С эта напряженность поля вызывает ионизацию паров, а также эмиссию ионов и электронов, необходимую для поддержания электрического разряда в оболочке. Вблизи микровыступов поверхности детали напряженность электрического поля возрастает и на этих участках возникают импульсные разряды.

Рис. 1. Схема процесса электроимпульсного (электролитно-плазменного) полирования

К важнейшим условиям формирования парогазовой оболочки следует отнести величину тепловой нагрузки на обрабатываемой поверхности, чтобы обеспечить режим пленочного кипения. Вследствие этого температурные условия в приэлектродной зоне и в электролите играют существенную роль в процессе полировки металлов и сплавов, причем высокого качества поверхности можно достичь только в определенном диапазоне температур электролита. Эксперименты показали, что при уменьшении температуры электролита ниже 70°С снижается качество полировки. Например, на поверхности низкоуглеродистой стали образуются темные пятна и появляются разводы. К тем же результатам приводит увеличение температуры электролита выше 90°С. Кроме того, некоторые электролиты, содержащие соли аммония, соляную кислоту и другие вещества при нагревании свыше 85°С разлагаются, образуя летучие продукты. Это приводит к необходимости частой корректировки раствора.

Важнейшим параметром, определяющим качество полировки, является рабочее напряжение. Экспериментально установлено, что существует минимальное значение напряжения для каждого металла, ниже которого качество полировки начинает заметно ухудшаться. Были определены минимальные пороговые значения напряжений для полировки различных металлов: нержавеющих сталей – 220В; меди и медных сплавов – 260В; алюминиевых сплавов – 270-290В.

Краткие технические характеристики технологических режимов и оборудования ЭИП:

  • минимально достижимая шероховатость поверхности Rа = 0,03. 0,02 мкм;
  • снижение шероховатости поверхности определяется уровнем исходной шероховатости и продолжительностью обработки и обеспечивается за экономически целесообразное время обработки на 2. 3 класса, например с Rа = 1,25 . 0,63 мкм до Rа = 0,16. 0,08 мкм;
  • продолжительность полирования изделий: из нержавеющих сталей 3. 10 минут; из углеродистых сталей, цветных металлов и сплавов 0,5. 5 минут;
  • продолжительность удаления заусенцев и загрязнений 0,2. 3 минуты (в зависимости от высоты заусенца);
  • электрическая мощность, затрачиваемая на полирование 1 см 2 поверхности 45…120 Вт;
  • удельный расход электроэнергии 0,008…0,01 кВтч/см 2 ;
  • производительность оборудования при длительности цикла полирования 6 минут – до 3,57 м 2 /час.

    Преимущества технологии ЭИП:

  • высокая производительность и стабильность качества обработки (по сравнению с механическим полированием обеспечивается снижение трудоемкости в 5…40 раз);
  • малостадийность технологического процесса (совмещение в одной операции полирования, очистка поверхности и притупление кромок);
  • экологическая чистота процесса (электролиты дешевые, нетоксичные водные растворы солей низкой концентрации (2…10%));
  • полная автоматизация управления и контроля параметров процесса позволяет использовать рабочий персонал невысокой квалификации;
  • электро-импульсная полировка поверхности детали повышает прочность сцепления хромового и других типов покрытий с подложкой.

    Читать еще:  Закалка нержавеющей стали в домашних условиях

    Плазменная полировка металла — требуемое оборудование

    Полирование изделий является необходимым действием в различных сферах промышленности. Специальные методики позволяют придавать деталям зеркальный блеск, а также делать поверхность ровной и гладкой. В числе таких способов не только механическое воздействие, требующее много времени и не всегда позволяющее добиться совершенного результата, но и другие варианты, например, плазменная полировка металла. Этот метод более сложный, но обладает высокой эффективностью.

    Описание процесса

    По своим особенностям этот метод похож на электрохимическую полировку, он также предполагает погружение металлического изделия в специальный раствор для обработки и одновременное проведение воздействия электрическими импульсами. Отличие заключается в том, что для работы используются нетоксичные и экологически безопасные составы, получаемые с помощью солей аммония.

    Для возможности проведения обработки изделие должно быть по своим характеристикам анодом. Под воздействием поступающего напряжения, достигающего более 200 В, находящийся в емкости состав доходит до кипения, в результате чего, у поверхности обрабатываемой детали образуется пленка. Разряды, проходящие через покрытие, запускают серию плазменных процессов. Там, где располагаются микровыступы, наблюдается значительное возрастание поля, что ведет к последующему образованию импульсов.

    Электроплазменная полировка металла позволяет удалить с поверхности тонкий слой. После этого изделие приобретает зеркальный блеск, а также становится более устойчивым к воздействию коррозии.

    Совет: перед проведением плазменной полировки обязательно нужно подготовить изделие. Если на нем имеются грубые царапины или неровности, их необходимо предварительно устранить, используя механическую полировку. Без этого дефекты не только не исчезнут, но и станут еще более заметными после обработки, поэтому подготовка является необходимым этапом.

    Требуемое оборудование

    Полировка происходит в специальной ванне, изготавливаемой из нержавеющей стали. Эта емкость одновременно вмещает электролит и равномерно распределяет поступающий к ней ток по всему объему. В качестве электролита используется водный раствор соли, точная концентрация и объем определяются, в зависимости от характеристик обрабатываемой детали.

    Электролит во время работы требуется нагревать, что выполняется при помощи ТЭНов, встроенных в конструкцию ванны. Иногда во время полировки нужно охлаждать электролит, для этого применяется вспомогательная ванна со встроенными трубками системы охлаждения.

    Перед началом проведения операции желательно обезжирить детали, если они были покрыты какой-либо смазкой. Это связано с тем, что из-за жировых загрязнений со временем на стенках ванны образуется черный налет. Процедуру можно проводить любым удобным способом, главное, чтобы в ванну не попали посторонние вещества.

    Область применения

    Плазменная полировка может применяться для выполнения различных задач при работе с металлическими изделиями:

    • Полирование деталей разного профиля.
    • Зачистка заусенцев на изделиях.
    • Снятие инородных вкраплений и придание гладкости.
    • Притупление остроты на кромках.
    • Удаление цветных разводов после сварки.
    • Подготовка деталей к последующей обработке и нанесению каких-либо покрытий.
    • Очистка деталей с высоким уровнем радиации.

    Процесс позволяет совместить сразу очистку и полирование изделий, что позволяет сэкономить время. Также для проведения полировки используются дешевые и доступные электролиты, не наносящие вреда здоровью людей и окружающей среде.

    Преимущества и недостатки

    Использование плазменной обработки имеет целый ряд преимуществ:

    • Этот способ позволяет экономить время, изделия быстро приобретают блестящий вид и получают защиту от коррозии, а также других воздействий.
    • В ванне можно обрабатывать сложные детали с различными выступами или отверстиями.
    • Технический процесс выполняется с использованием безопасных субстанций, что позволяет снизить уровень вреда окружающей среде и здоровью.
    • Полировка поверхности позволяет повысить уровень сцепления поверхности с подложкой.
    • Процесс не требует нескольких стадий, за одно погружение в ванну одновременно происходит полировка, чистка, снятие заусенцев.
    Читать еще:  Трубы бесшовные холоднодеформированные из коррозионностойкой стали

    В число недостатков этого метода входит то, что изделие может требовать предварительной подготовки, если на нем имеются заметные неровности. Кроме того, эффективность процесса во многом зависит от того, насколько точно соблюдены пропорции при создании раствора, а также от мощности тока. Эти параметры играют важную роль и должны точно соблюдаться. Но если аккуратно выполнять все действия, то недостатки этого метода не столь существенны, по сравнению с плюсами.

    Электроплазменная полировка нержавеющей стали

    Уважаемые коллеги!

    Предприятие “Гидромеханика” предлагает решить все Ваши вопросы по разработке, модернизации, внедрению и капитальному ремонту гидравлического оборудования, используемого в тяжёлом машиностроении, горно-, нефте- и газодобывающей промышленности, лёгкой промышленности, деревообработке и других отраслях, включая предприятия ОПК.

    Разработка и производство гидростанций для:

    – штамповочных, кузнечных, фанерных прессов;

    – гидростанции для ЖБИ производств;

    – нефте- и газодобывающей промышленности;

    – других отраслей промышленности, где необходим

    Разработка и производство испытательных стендов:

    – испытательные стенды до 2000 bar для проверки баллонов, емкостей,

    теплотрасс и трубопроводов в нефте- и газодобывающей

    промышленности и коммунальном хозяйстве;

    – стенды для испытания гидрооборудования.

    Разработка и производство станций охлаждения,

    смазки механизмов и перекачки жидкостей (перегонные

    – станции охлаждения и смазки

    Модернизация спецтехники

    Широкая номенклатура гидростанций – от малогабаритных компакт- станций до настоящих гигантов с многотонными баками – даёт возможность решать задачи любой сложности в различных отраслях промышленности:

    • деревообрабатывающие, металлорежущие станки привод рабочих органов;
    • гибочные аппараты, гильотины, листогибы;
    • привод шаговых конвейеров;
    • промышленные прессы;
    • мобильные домкратные установки;
    • механизация процессов в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве.

    Тщательная проработка гидравлических схем при проектировании, использование качественных комплектующих (только гидроаппаратура проверенных зарубежных и отечественных поставщиков), отличный внешний вид – все это позволяет нам изготавливать гидравлическое оборудование, соответствующее уровню ведущих мировых производителей.

    У нас вы можете заказать разработку новой гидростанции, осуществить ремонт своей или купить гидростанцию из нашего каталога. Готовы рассмотреть и изготовить любую систему гидравлики в любой промышленности.

    Изготавливаем:
    гидростанции промышленные с приводом от электродвигателя;
    • гидростанции мобильные с электроприводом или бензоприводом;
    • ручные насосы высокого давления;
    • электрошкафы управления к гидростанциям;
    подъемники, ножничные подъемники нестандартных конструкций, платформы, столы;
    • прессы ;
    • полировальные установки ;
    • теплообменное оборудование.


    Поставляем:
    • индустриальную гидроаппаратуру зарубежных и отечественных производителей (насосы, распределители, моторы, клапана);
    • гидроцилиндры, гидродомкраты;
    • гидравлический инструмент (кусачки, разжимы) ;
    • трансформаторы для полировальных установок ;
    • электрооборудование для полировальных установок.


    Осуществляем :
    • ремонт гидравлических насосных станций;
    • ремонт прессов ;
    • модернизацию полировальных установок (повышаем производительность) ;
    • ремонт полировальных установок.

    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector
    Разработка, изготовление и внедрение установок электроплазменного полирования