Чернение стали ортофосфорной кислотой

Воронение металла в домашних условиях лимонной кислотой

Воронение или травление металла придает материалу красивый черный оттенок, а также защищает его от ржавчины и окисления. Воронение используется исключительно для защиты стали и может применяться для обработки практически любых предметов: ножей, болтов, топоров и других стальных изделий.

В домашних условиях протравливание может выполняться несколькими способами, но одним из самых эффективных является воронение лимонной кислотой. Воронение металла в домашних условиях лимонной кислотой не требует специальных навыков, поэтому может выполняться каждым желающим.

Особенности воронения лимонной кислотой

Стоит отметить, что воронение при помощи лимонной кислоты является не очень долговечным, поэтому не стоит использовать его для травления ручек, ножей, регулярно использующихся при приготовлении пищи. При правильном выполнении процедуры цвет готового изделия ровный и не имеет разнообразных пятен, разводов и прочих недостатков. Стоит отметить, что при проведении воронения необходимо обращать особое внимание на несколько моментов:

  1. Качество стали. Лучше всего поддается воронению высокоуглеродистая сталь. Другие разновидности стали могут быть окрашены в более светлый оттенок либо иметь неравномерный окрас.
  2. При выполнении процедуры необходимо иметь хорошее проветривание, так как в процессе выделяются вредные газы. Если воронение выполняется на кухне, то обязательно включить вытяжку либо открыть окно.
  3. Весь процесс воронения должен происходить под постоянным контролем, так как каждые несколько минут рекомендуется переворачивать металл для равномерного травления.

Если технология воронения не была нарушена, то спустя всего полчаса-час можно получить качественно обработанный металл.

Как происходит воронение

Первую очередь необходимо правильно подготовиться к процессу воронения. Подготовка включает в себя приобретение лимонной кислоты, мытьё посуды для травки металла, а также кипячение воды. Чаще всего воронение происходит в пол-литровой банке, так как эта посуда является наиболее удобной для небольших клинков. Если сталь имеет большие размеры, то стоит задуматься об использовании другой посуды. Если клинок имеет размер сопоставимый с литровой или двухлитровой банкой, то стоит задуматься об использовании данных емкостей.

Лимонную кислоту необходимо развести в воде в соотношении 1 к 10. То есть на пол-литровую банку необходимо 50 г лимонной кислоты. Важно использовать исключительно горячую воду. Оптимальной температурой воды станет жидкость в диапазоне 80-100 градусов. Стоит очень аккуратно наливать горячую воду в стеклянную емкость, так как в процессе банка может лопнуть. После размешивания лимонной кислоты в воде начинается сам процесс воронения.

Важно! Перед воронением сталь должна быть дополнительно очищена. Для этих целей можно использовать спирт — он удалит грязь и жировые следы.

Процесс воронения состоит из нескольких этапов:

  1. Погружение стали в заранее подготовленную емкость с раствором. Изделие должно полностью находиться в воде. В течение 1-2 начнётся реакция, которая сопровождается образованием большого количества пузырей.
  2. Каждые 2-3 минуты необходимо проворачивать стальное изделие в растворе для сброса больших пузырьков образовавшегося газа. Это необходимо для равномерного распределения покрытия и предотвращения появление разнообразных разводов на стали.
  3. Каждые 10 минут необходимо доставать стальное изделие и протирать его при помощи бумажной либо тканевой салфетки. В процессе протирания удаляется чёрный налет с поверхности, поэтому не стоит беспокоиться если ткань либо салфетка имеют другой оттенок.
  4. В зависимости от желаемого эффекта и размера самого изделия процесс воронения занимает 30-60 минут.
  5. Если желаемый результат был достигнут, то необходимо извлечь стальное изделие из раствора, протереть его салфеткой и машинным либо подсолнечным маслом. Данное действие останавливает реакцию, а также способствует сохранению цвета покрытия и делает его крепче.

Стоит учитывать, что при сильном охлаждении воды процесс воронения может прерваться, поэтому если заметно, что раствор остыл, то стоит незначительно подогреть его в микроволновке либо на печке. Рабочая температура раствора составляет 80 градусов, поэтому дополнительно емкость можно укутать полотенцем для сохранения тепла.

В интернете имеется множество примеров воронения различными материалами, но лимонная кислота является наиболее доступным решением. Даже если после воронения появились небольшие разводы, то они исчезнут спустя несколько очисток предмета. Если в дальнейшем стальное изделие планируется затачиваться, то необходимо делать это предельно аккуратно для предотвращения появления потертостей на самом лезвии. Если планируется воронить нож, то лучше заточку произвести заранее до процедуры травки.

Водные растворы и смеси для химического оксидирования и окрашивания стали.

Водные растворы и смеси для химического оксидирования и окрашивания металлов.

Водные растворы и смеси для химического оксидирования и окрашивания стали.

Процесс окрашивания или оксидирования металлов и сплавов заключается в следующем:

  • Перед оксидированием деталь шлифуется или полируется. (механически и/или химически)
  • Обработанную деталь обезжиривают в одном из водных растворов,
  • Затем деталь декапируют = обезжиривают и активируют в одном из перечисленных в данном разделе растворов.
  • Оксидирование (окрашивание). Описано в табличках ниже.
  • чистая азотная кислота 1,4 г/см 3 = 0,71 см 3 /г
  • чистая серная кислота 1,84 г/см 3 = 0,54 см 3 /г
  • чистая соляная кислота 1,19 г/см 3 = 0,84 см 3 /г
  • чистая ортофосфорная кислота 1,7 г/см 3 = 0,59 х см 3 /г
  • чистая уксусная кислота 1,05 г/см 3 =0,95 см 3 /г

Составы растворов для декапирования

Состав 1 : Серная кислота 30-50 20°С 20-60 с Состав 2: Соляная кислота 20-45 20°С 15-40 с Состав 3 : Серная кислота 50-80 20°С 8- 10 с Соляная кислота 20-30

Составы растворов для чернения = воронения (“окрашивания” в черный цвет) стали:

Сперва для интереса приведем рецепт воронения стали, известный уже в древности. Панкуха, конечно, но просто: нагреваем стальную деталь до 220-325°С и смазываем ее конпляным маслом.

Состав 1 (пленка черная, матовая):

После чернения стальных деталей:

  • их обрабатывают в течение 15 мин в растворе двухромовокислого калия = бихромата калия = калиевого хромпика = K2Cr2O7в воде : 120 г/л при температуре 60°С.
  • Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.
Тиосульфат натрия = sodium thiosulfate = антихлор = гипосульфит натрия= сульфидотриоксосульфат натрия = Na2S2O3 80 20°С / 60 мин Хлорид аммония = хлористый аммоний = NH4Cl 60 Ортофосфорная кислота 7 Азотная кислота 3 Состав 2 (пленка матовая): Кальций азотнокислый = кальция нитрат = кальциевая селитра = Ca(No3)2 30 100°С / 45 мин Ортофосфорная кислота 1 Диоксид марганца = двуокись марганца = перекись марганца = MnO2 1 Состав 3 (пленка плотная, блестящая): Гидроксид натрия = каустическая сода = каустик = Едкий натр = едкая щёлочь. Химическая формула NaOH 750 135°С / 90 мин Нитрит натрия = натрий азотистокислый = NaNO2 = пищевая добавка E250 175 Состав 4 (пленка яркая): Гидроксид натрия = каустическая сода = каустик = Едкий натр = едкая щёлочь. Химическая формула NaOH 500 140°С / 60 мин Нитрит натрия = натрий азотистокислый = NaNO2 = пищевая добавка E250 500 Состав 5 (пленка матовая): Гидроксид натрия = каустическая сода = каустик = Едкий натр = едкая щёлочь. Химическая формула NaOH 1500 150°С / 10 мин Нитрит натрия = натрий азотистокислый = NaNO2 = пищевая добавка E250 30 Состав 5 (пленка блестящая): Гидроксид натрия = каустическая сода = каустик = Едкий натр = едкая щёлочь. Химическая формула NaOH 750 140°С / 90 мин Нитрат натрия = натриевая селитра = нитрат соды = натрий азотнокислотный = NaNO3 225 Нитрит натрия = натрий азотистокислый = NaNO2 = пищевая добавка E250 60
Читать еще:  Развальцовка стальных труб

Составы растворов для окрашивания стали в голубой цвет:

Состав 1: Соляная кислота 30 20-25°С / до 12 часов Хлорид железа(III) = хлорное железо = FeCl3 30 Нитрат ртути (II) = ртуть азотнокислая = 2Hg(NO3)2 30 Этиловый спирт= этанол = метилкарбинол = винный спирт = C2H5OH (да, это он. ) 120 Состав 2: Натрия гидросульфит = натрий гидросернистый = sodium hydrogen sulphite = пищевая добавка = E222 = NaHSO 120 90-100°С / 20-30 мин Ацетат свинца(II) = свинцовый сахар = свинец уксуснокислый = Pb(CH3COO)2 30

Составы растворов для окрашивания стали в синий цвет:

Способы быстрой оксидировки оружия. Самостоятельное воронение.
Ложа из пластмассы

Способы быстрой оксидировки оружия
Способ оксидировки Паркера
Самостоятельное воронение части оружия, или всего ствола
Ложа из пластмассы

Способы быстрой оксидировки оружия

Оксидировка, или химическое чернение, металлических частей оружия гораздо прочнее огневого воронения и лучше предохраняет сталь от ржавчины, поэтому имеет широкое применение в оружейном деле.

Все прежние способы химической оксидировки оружия, существующие с первой половины XIX столетия и усовершенствованные в последней четверти упомянутого столетия, требовали весьма длительного срока для производства всей операции: от 3 до 7 суток. При этом оксидируемые стволы или другие части приходится несколько раз покрывать специальным составом, ожидать появления ржавого налета, счищать стальными щетками, затем вываривать стволы в воде и опять повторять то же несколько раз, пока стволы почернеют до требуемого тона.

Агентство недвижимости на этот объект снижает цену igratnadengi.org

Предварительно до оксидировки стволы должны быть вычищены совсем набело и совершенно обезжирены, в противном случае оксидировка получится неровная, с полосами или рыжеватыми пятнами. Такая сложная процедура требует много времени, и работа обходится дорого.

Первоначально в Америке, затем во Франции и других странах после 1918 года начали применять новый способ быстрой оксидировки оружия по методу Паркера, поэтому быструю оксидировку стали называть паркеризацией.

Новый способ состоит в том, что оружейные части погружают в ванну с кипящим составом, кипятят от 30 минут до 1 ч. 30 мин., прополаскивают в чистой холодной воде, и оксидировка готова. При всем этом живучесть новой оксидировки не меньше живучести прежней оксидировки, а работа новым способом обходится гораздо дешевле прежнего. Для паркеризации оружия применяются следующие составы.

Всем деталям, изготовляемым из латуни, можно придать красивый темный цвет посредством оксидировки, которая также предохраняет латунные детали от обычного для латуни «позеленения». Оксидировку выполняют следующим образом. Берут 10 г углекислой меди или кусочек малахита (уральский минерал) весом 10—15 г; малахит превращают в порошок и всыпают в 100 г нашатырного спирта (25-процентный аммиак); одновременно в нашатырный спирт опускают кусочек латуни (0,25 г). Смесь хорошо взбалтывают и через некоторое время повторяют взбалтывание 2—3 раза.

Латунную деталь хорошо очищают наждачной бумагой или «бархатным» напильником, или же обезжиривают венской известью, после чего опускают в раствор (на куске латунной проволоки или прочной нитке) и держат в нем до желаемого потемнения, последнее происходит в течение нескольких минут. Долго держать деталь в растворе не следует, так как состав разъедает латунь, отчего она становится хрупкой. Вынув деталь из состава, основательно промывают ее водой и сушат, вытирая мягкой тряпкой.

Способ оксидировки Паркера

Способ Паркера. Берут 60 %-тный раствор ортофосфорной кислоты, кладут в нее железные и стальные опилки и дают постоять несколько дней (5–15), чем дольше, тем лучше, потому что опилки слегка растворяются. Желательно, чтобы со став был больше насыщен железом. Раствор должен быть в стеклянной закупоренной посуде.

В растворе затем вываривают оксидируемое оружие в продолжение 30–45 минут. Получается в зависимости от сорта стали темно-серый или черный матовый цвет. Подготовка оксидируемых предметов весьма простая: следует только обезжирить их, старую оксидировку или воронение нет надобности удалять, новый раствор снимет старое воронение и придаст свой тон. Вынутые из раствора части оружия прополаскивают в холодной воде, сушат и смазывают ружейным маслом. Вываривают оружие в железной посуде.

Положительные качества паркеризации:
= она дает матовую, а не блестящую оксидировку (матовая оксидировка лучше маскирует оружие);
= оксидировка очень прочная, живучая, хорошо предохраняет железо и сталь от ржавчины;
= состав почти безвреден для рабочего, не опасен для рук и одежды, и лишь при кипячении пары желательно от водить в вытяжную трубу.

При паркеризации оружия необходимо наблюдать, чтобы не переварить оружие: если кипятить оружие слишком дол го и если состав слишком крепок и мало насыщен железом, тогда получится разъедание оксидируемой поверхности.

Нельзя подвергать паркеризации стволы, паянные оловянным припоем, потому что состав растворит весь припой. Впрочем, пайку оловом имеют стволы только старых систем, новейшие двух ствольные ружья, имеющие ствол под стволом, уже не скрепляются пайкой, они имеют механическое соединение, поэтому безвредно оксидируются способом Паркера. Имеются и другие составы для быстрой оксидировки оружия.

Для удаления оксидировки изделие завешивают на анодную штангу в ванне с 15-20 процентным раствором каустической соды. Анодное травление производят при комнатной температуре и анодной плотности тока 10-15 а/дм2. Катодами служат стальные пластины. В растворе не допускается присутствие ионов хлора, способствующих растворению основного металла детали.

Самостоятельное воронение части оружия, или всего ствола

Воронение металла:
1. Погрузить ствол оружия, или его металлическую часть в концентрированный раствор едкой щёлочи, содержащей азотнокислый натрий. Нагреть почти до самого кипения. Толщина черной пленки получится до 1,5 мк. при двукратном повторении. После этого промыть и высушить, и на 5-7 минут опустить в масло при температуре 105 – 120 градусов.
2. Нагреть металл до малинового цвета и потереть хорошо головкой лука.

Читать еще:  Нагартованная сталь это

Ложа из пластмассы

Серьезным конкурентом деревянных и металлических лож оказалась ложа из пластмассы. Такие ложи испытывались бельгийскими оружейниками до 1939 года. Испытания подтвердили, что ложа из пластмассы имеет неоспоримые пре имущества перед деревянными и металлическими ложами. Во-первых, пластмасса специальных сортов гораздо прочнее дерева: прочность ее близка к прочности хорошего рога. Поэтому ложа из пластмассы полу чается более прочная и живучая, чем из орехового дерева.

Пластмасса несколько легче орехового дерева и гораздо легче алюминия, а так же легче изделий из пористого «АМС», вследствие чего ложа из пластмассы получается довольно легкая. При всем этом, благодаря большой прочности пластмассы, такую ложу можно еще несколько облегчить, сделав отчасти пустотелый приклад, где можно устроить хранилище для мелкой принадлежности. Ложа из пластмассы, даже в условиях самой тяжелой службы, не теряет своего нового вида, тогда как ореховая ложа при частом употреблении ружья в любую погоду требует ежегодного освежения (отделка под воск или политуру), и при всем этом резная чешуйка на ней вытирается, снашивается, не все забоины и вмятины удается снять и т.д. Поверхность пластмассы, будучи гораздо прочнее деревянной поверхности, меньше подвержена внешним повреждениям.

Деревянная ложа требует металлической оправы для упрочения (затыльник, удлиненный хвост спусковой скобы и т.п.). При пластмассе такие детали уже не нужны. Это упрощает и удешевляет производство ружья. Если и спусковую скобу сделать из пластмассы, тогда при ношении ружья в руках на холоде пальцы будут меньше мерзнуть. Ведь с этой целью делают роговую спусковую скобу.

Главное — пластмасса не боится дождя, воды, сырости, не удерживает влагу и не распространяет ее на соприкасающиеся с ней стальные части, вызывая коррозию, как это бывает с деревом. При высыхании дерево нередко дает поводку, получается менее прикладистая ложа. Этого не бывает с ложей из пластмассы. Наконец, материал и изготовление ложи из пластмассы обходятся дешевле деревянной. Ложа из пластмассы изготовляется прессованием. Внешний вид такой ложи очень приличный, потому что пластмассу делают темно-орехового цвета с узором, похожим на свилеватую структуру лучшего комлевого ореха.

Во время войны 1941–1945 гг. такую ложу германцы применили для ручных пулеметов, позаимствовав ее, вероятно, из Бельгии. При современном массовом машин ном изготовлении ружей ложа из пласт массы оказывается незаменимой: она дает возможность выпускать недорогие, прочные, изящные и крайне живучие ружья. Кроме лож стандартных образцов и размеров, каждая фабрика может иметь небольшой запас лож специальных размеров для ружей по индивидуальным заказам. Таких ружей изготовляется очень немного. Главное для производства — массовые стандартные образцы, а не единичные заказы.

Кроме охотничьих ружей, ложа из пластмассы крайне желательна для снайперских винтовок. Можно полагать, что в недалеком будущем хрупкая деревянная ложа — наследие древнего деревянного станка пищали — будет заменена новой, более со вершенной ложей из лучшей пластмассы.

Автор: Маркевич В.Е. “Спортивное и охотничье стрелковое оружие”

Чернение стали ортофосфорной кислотой

Химическое оксидирование и окрашивание поверхности металлических деталей предназначаются для создания на поверхности деталей антикоррозионного покрытия и усиления декоративности покрытия.

В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изменяя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т.п.), воронить стальные предметы (нагрев стальную деталь до 220. 325°С, они смазывали ее конопляным маслом).

Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л)

Заметим, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обезжиривается и декапируется.

Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 175. Температура раствора — 135°С, время обработки — 90 мин. Пленка плотная, блестящая.

Едкий натр — 500, азотнокислый натрий — 500. Температура раствора — 140°С, время обработки — 9 мин. Пленка интенсивная.

Едкий натр — 1500, азотнокислый натрий — 30. Температура раствора — 150°С, время обработки — 10 мин. Пленка матовая.

Едкий натр — 750, азотнокислый натрий — 225, азотистокислый натрий — 60. Температура раствора — 140°С, время обработки — 90 мин. Пленка блестящая.

Азотнокислый кальций — 30, ортофосфорная кислота — 1, перекись марганца — 1. Температура раствора — 100°С, время обработки — 45 мин. Пленка матовая.

Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один «низкотемпературный раствор», пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия — 80, хлористый аммоний — 60, ортофосфорная кислота — 7, азотная кислота — 3. Температура раствора — 20°С, время обработки — 60 мин. Пленка черная, матовая.

После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60°С. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.

Соляная кислота — 30, хлорное железо — 30, азотнокислая ртуть — 30, этиловый спирт — 120. Температура раствора — 20. 25°С, время обработки — до 12 ч.

Гидросернистый натрий — 120, уксуснокислый свинец — 30. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — 20. 30 мин.

Уксуснокислый свинец — 15. 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (ледяная) — 15. 30. Температура раствора — 80°С. Время обработки зависит от интенсивности окраски.

Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)

Едкий натр — 600. 650, азотнокислый натрий — 100. 200. Температура раствора — 140°С, время обработки — 2 ч.

Едкий натр — 550, азотистокислый натрий — 150. 200. Температура раствора — 135. 140°С, время обработки — 15. 40 мин.

Едкий натр — 700. 800, азотнокислый натрий — 200. 250, азотистокислый натрий — 50. 70. Температура раствора — 140. 150°С, время обработки — 15. 60 мин.

Едкий натр — 50. 60, персульфат калия — 14. 16. Температура раствора — 60. 65°С, время обработки — 5. 8 мин.

Сернистый калий — 150. Температура раствора — 30°С, время обработки — 5. 7 мин.

Читать еще:  Технология изготовления дамасской стали

Кроме вышеперечисленных, применяют раствор так называемой серной печени. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10. 15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) серы с 2 частями углекислого калия (поташа). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или едкого натра.

Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную печень в герметичной посуде.

Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30. 150 г/л, температура раствора — 25. 100°С, время обработки определяется визуально.

Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно — сталь.

Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 15. 25°С. Интенсивность окраски определяют визуально.

Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 100. Температура раствора — 90. 100°С, интенсивность окраски определяют визуально.

Едкий натр — 50, персульфат калия — 8. Температура раствора — 100°С, время обработки — 5. 20 мин.

Тиосульфат натрия — 160, уксуснокислый свинец — 40. Температура раствора — 40. 100°С, время обработки — до 10 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л)

Углекислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 100. Температура раствора — 30. 40°С, время обработки — 2. 5 мин.

Двууглекислая медь — 60, аммиак (25%-ный раствор) — 500, латунь (опилки) — 0,5. Температура раствора — 60. 80°С, время обработки — до 30 мин.

Хлористый калий — 45, сернокислый никель — 20, сернокислая медь — 105. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — до 10 мин.

Сернокислая медь — 50, тиосульфат натрия — 50. Температура раствора — 60. 80°С, время обработки — до 20 мин.

Сернокислый натрий — 100. Температура раствора — 70°С, время обработки — до 20 мин.

Сернокислая медь — 50, марганцовокислый калий — 5. Температура раствора — 18. 25°С, время обработки — до 60 мин.

Уксуснокислый свинец — 20, тиосульфат натрия — 60, уксусная кислота (эссенция) — 30. Температура раствора — 80°С, время обработки — 7 мин.

Сернокислый никель-аммоний — 60, тиосульфат натрия — 60. Температура раствора — 70. 75°С, время обработки — до 20 мин.

Азотнокислая медь — 200, аммиак (25%-ный раствор) — 300, хлористый аммоний — 400, уксуснокислый натрий — 400. Температура раствора — 20°С, время обработки — до 60 мин.

Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)

Хлористый аммоний — 30, 5%-ная уксусная кислота — 15, среднеуксусная соль меди — 5. Температура раствора — 25. 40°С. Здесь и далее интенсивность окраски бронзы определяют визуально.

Хлористый аммоний — 16, кислый щавелевокислый калий — 4, 5%-ная уксусная кислота — 1. Температура раствора — 25. 60°С.

Азотнокислая медь — 10, хлористый аммоний — 10, хлористый цинк — 10. Температура раствора — 18. 25 С.

Азотнокислая медь — 200, хлористый натрий — 20. Температура раствора — 25°С.

От синего до желто-зеленого цвета

В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний — 250, хлористый аммоний — 250. Температура раствора — 18. 25°С.

Патинирование (придание вида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень — 25, аммиак (25%-ный раствор) — 10. Температура раствора — 18. 25°С.

Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)

Серная печень — 20. 80. Температура раствора — 60. 70°С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.

Углекислый аммоний — 10, сернистый калий — 25. Температура раствора — 40. 60°С.

Сернокислый калий — 10. Температура раствора — 60°С.

Сернокислая медь — 2, азотнокислый аммоний — 1, аммиак (5%-ный раствор) — 2, уксусная кислота (эссенция) — 10. Температура раствора — 25. 40°С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).

Раствор сернокислого аммония — 20 г/л. Температура раствора — 60. 80°С.

Сернокислая медь — 10, аммиак (5%-ный раствор) — 5, уксусная кислота — 100. Температура раствора — 30. 60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Сернокислая медь — 100, 5%-ная уксусная кислота — 100, хлористый аммоний — 5. Температура раствора — 40. 60°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Сернокислая медь — 20, азотнокислый калий — 10, хлористый аммоний — 20, 5%-ная уксусная кислота — 100. Температура раствора — 25. 40°С. Содержание компонентов в растворе — в частях (по массе).

Серная печень — 1,5, углекислый аммоний — 10. Температура раствора — 60°С.

Серная печень — 15, хлористый аммоний — 40. Температура раствора — 40…60°С.

Йод — 100, соляная кислота — 300. Температура раствора — 20°С.

Йод — 11,5, йодистый калий — 11,5. Температура раствора — 20°С.

Внимание! При окрашивании серебра в зеленый цвет необходимо работать в темноте!

Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)

Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит: персульфат аммония — 200, сернокислый натрий — 100, сернокислое железо — 9, роданистый аммоний — 6. Температура раствора — 20. 25°С, время обработки — 1-2 мин.

Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)

Молибденовокислый аммоний — 10. 20, хлористый аммоний — 5. 15. Температура раствора — 90. 100°С, время обработки — 2. 10 мин.

Трехокись мышьяка — 70. 75, углекислый натрий — 70. 75. Температура раствора — кипение, время обработки — 1. 2 мин.

Ортофосфорная кислота — 40. 50, кислый фтористый калий — 3. 5, хромовый ангидрид — 5. 7. Температура раствора — 20. 40°С, время обработки — 5. 7 мин.

Хромовый ангидрид — 3. 5, фтор-силикат натрия — 3. 5. Температура раствора — 20. 40°С, время обработки — 8. 10 мин.

Углекислый натрий — 40. 50, хромовокислый натрий — 10. 15, едкий натр — 2. 2,5. Температура раствора — 80. 100°С, время обработки — 3. 20 мин.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector