Станочные приспособления для сверлильных станков

Приспособления и инструмент для сверлильных станков

К универсальным приспособлениям относятся прижимные планки ( рис. 318, а ), машинные тиски ( рис. 318, б ), призмы, угольники: простой ( рис. 318, г ) и универсальный ( рис. 318, д ). Они используются для крепления заготовок, которые требуют особой установки. Крепление на призмах показано на рис. 318, в. Здесь на призмы 1 устанавливается заготовка 2, которая зажимается прижимными планками.

Рис. 318. Универсальные приспособления: а — прижимные планки: 1 — болт; 2 — стол станка; 3 — подкладка; 4 — шайба; 5 —гайка; 6 — прижимная планка; 7 — заготовка; б — машинные тиски: 1 — съемная рукоятка; 2 — винт; 3 — подвижная призма; 4 — каленые губки; 5 — неподвижная призма; 6 — крепежный болт; 7 — корпус; 8 — стойка; в — установка на призмах: 1— 1 — призмы; 2 — заготовка; г — установка на простом угольнике; д — универсальный угольник.

На сверлильных станках используются также приспособления целевого назначения для закрепления одних и тех же заготовок. Каждое такое приспособление, его конструкция зависит от формы и размеров самой заготовки.

Важное значение имеют приспособления — кондуктора, которые широко используются в серийном и массовом производствах. В кондукторах для направления режущего инструмента используют кондукторные втулки. Кондуктора обеспечивают точную и быструю обработку отверстий в заготовках без разметки.

Пример простейшего закрытого (коробчатого) кондуктора дан на рис. 319.

Рис. 319. Закрытый (коробчатый) кондуктор: 1 — корпус; 2 — окно; 3 — упорная стенка; 4 и 6 — направляющие втулки; 5 и 7 —крепежные винты; 8 — заготовка; 9 и 10 — отверстия в заготовке.

Вспомогательный инструмент используется для закрепления рабочих инструментов. Способы закрепления приведены на рис. 320 . На рис 321, а изображен цанговый сверлильный патрон, который имеет хвостовик-корпус 1, кольцо на резьбе 2, разрезную цангу 3, внутренние конуса 4 и 5. На рис. 321, б показан комплект переходных втулок. Втулки 3 имеют лапку 1 и окно 2 для установки клина при выбивании инструмента. На втулках изготовляется две конусных поверхности: наружная 4 и внутренняя 5.

Рис. 320. Способы закрепления инструментов на вертикальносверлильном станке: а — непосредственно в шпинделе; б — в переходных втулках; в — в инструментальном патроне; г — в быстросменном патроне: 1 – шпиндель; 2 — инструмент; 3 — переходная втулка; 4 — инструментальный патрон; 5 — быстросменный патрон.

На рис. 321, в показан быстросменный сверлильный патрон. Режущий инструмент с коническим хвостовиком заранее вставляют в конусное гнездо 6 сменной втулки 2. Вместе с ней его вводят в корпус 1 патрона. При этом два шарика 3 должны быть отведены в крайнее положение, т. е. удалены от центра корпуса в круговую выемку 7 поднятого вверх рифленого кольца 4.

Рис. 321. Вспомогательный инструмент: а — цанговый сверлильный патрон; б — набор переходных втулок; в — быстросменный патрон.

Винт 8 ограничивает величину вертикального перемещения кольца. При опускании кольца вниз его внутренние поверхности смещают шарики и передвигают их в выемки 5, имеющиеся на образующей цилиндра сменной втулки.При опускании кольца заклинивают сменную втулку в корпусе патрона шариками 3. Шариковый зажим надежно удерживает сменную втулку с инструментом в патроне.

Для смены инструмента, не останавливая вращение шпинделя, поднимают левой рукойрифленое кольцо в верхнее крайнее положение. Тогда шарики под действием центробежной силы разойдутся, войдут в круговую выемку и освободят сменную втулку, которая вместе с закрепленным инструментом под действием собственного веса выпадает из корпуса патрона. Для одновременной обработки нескольких отверстий на одно-шпиндельном сверлильном станке применяют многошпиндельные головки.

Сверлильные станки. Приспособления сверлильных станков

Сверлильные станки предназначены для сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий (цилиндрических и конических, сквозных и глухих), нарезания резьбы и зенкерования (цекования) поверхностей. Широко используются в основных и вспомогательных цехах машиностроительных предприятий.

В соответствии с классификацией металлорежущего оборудования сверлильные станки относятся к группе № 2. Группа сверлильных станков подразделяется на следующие типы; I – вертикально-сверлильные, 2 – одношпиндельные полуавтоматы; 3 – многошпиндельные полуавтоматы; 4 – координатно-расточные; 5 – радиально-сверлильные; 6 – горизонтально-расточные; 7 – алмазно-расточные; 8 – горизонтально-сверлильные; 9 – разные (станки для глубокого сверления и др.).

Основными техническими характеристиками сверлильных станков являются: наибольший условный диаметр сверления, размер конуса шпинделя, вылет шпинделя, наибольший ход шпинделя, наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола и до фундаментной плиты и др.

Устройство вертикально-сверлильного станка 2А125 (25 – максимальный диаметр сверления 25 мм) представлено на рис.47.

На фундаментной плите I смонтирована колонна 2. В верхней части колонны расположена коробка скоростей 7, через которую шпинделю 4 с режущим инструментом сообщают главное вращательное движение (v) Движение подачи (поступательное вертикальное) (Sв) инструмент получают через коробку подач 6, расположенную в кронштейне 5. Заголовку устанавливают на столе 3. Стол и кронштейн имеют установочные перемещения (Sу) по вертикальным направляющим колонны 2. Совмещение оси вращения инструмента с заданной осью отверстия достигается перемещением заготовки (вручную), поэтому при одном закреплении заготовки можно просверлить только одно отверстие.

Читать еще:  Приспособление для гнутья арматуры своими руками

На радиально-сверлильных станках за одно закрепление заготовки имеется возможность обрабатывать несколько отверстий, расположенных на значительном расстоянии друг от друга. Эти станки, в отличие от вертикально-сверлильных, обеспечивают совмещение осей режущего инструмента и обрабатываемых отверстий перемещением шпиндельной головки в горизонтальной и в вертикальной плоскостях.

Устройство радиально-сверлильного станка-2А554 (5 – максимальный диаметр сверления 50 мм, 4 максимальный ход шпинделя 400 мм) представлено на рис.48).

К фундаментной плите I крепят неподвижную колонну 2 с поворотной гильзой 3. На гильзе установлена траверса 4, которая может перемещаться по ней (Sу) и закрепляться с помощью механизма 5 на определенной высоте в зависимости от размеров обрабатываемой заготовки. Шпиндельная головка 6, внутри которой находятся коробка скоростей 7 и коробка подач 8, перемещается по направляющим траверсы в горизонтальном направлении (Sу) и вместе с траверсой поворачивается вокруг колонны (Sу). Шпиндель 9 с инструментом получает главное вращательное движение (v) и движение подачи (Sв) (поступательное вертикальное). Заготовки закрепляют на столе 10 или непосредственнона фундаментной плите I.

Расточные станки применяют в основном для обработки отверстий д точно координированными осями в крупно- и среднегабаритных заготовках корпусных деталей.

На расточных станках выполняют сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, обтачивание наружных цилиндрических поверхностей резцом, подрезание торцов, нарезание резьбы и фрезерование плоскостей.

Главным движением является вращение режущего инструмента (V). Движением подачи (S) является поступательное движение инструмента или заготовки. Направление подачи может быть продольным, поперечным, радиальным и вертикальным в зависимости от характера обрабатываемой поверхности.

За скорость резания принимают окружную скорость вершины резца

(м/мин) ,

гдеD> диаметр обработанного отверстия;

n – частота вращения режущего инструмента.

Расточные резцы работают в менее благоприятных условиях, чем токарные. Они имеют меньшие размеры, зависящие от размера оправок, в которых их закрепляют, и диаметра обрабатываемого отверстия.

По форме поперечного сечения стержня эти резцы подразделяют на квадратные, прямоугольные и круглые.

В зависимости от вида обработки используют различные типы расточных резцов: проходные, подрезные, канавочные и резьбовые. Широко применяют пластинчатые резцы. Они являются основным инструментом для растачивания отверстий диаметром более 20мм. Пластинчатые в резцы делят на одно- и двухлезвийные. Двухлезвийные пластинчатые резцы выполняют по размеру растачиваемого отверстия. Кроме резцов при растачивании используются расточные блоки и расточные головки.

Устройство горизонтально-расточного станка 2620Г представлено нарис.49.

На станине I установлена стойка 2, на вертикальных направляющих которой смонтирована шпиндельная бабка 3. В шпиндельной бабке расположены коробка скоростей и коробка подач. Шпиндель коробки скоростей полый, на нем закреплена планшайба 4 с радиальным суппортом 5. Внутри полого шпинделя смонтирован расточной шпиндель 6. Задняя стойка 7 с подшипником предназначена для поддержания длинных расточных оправок (двухопорных оправок). Подшипник 8 перемещается по задней стойке 7 синхронно со шпиндельной бабкой 3, сохраняя соосность со шпинделем.

Заготовку устанавливают на поворотном столе II, состоящем из двух частей: салазок 9, перемещающихся вдоль станины, и каретки 10, имеющей поперечное перемещение по направляющим салазок. Главным движением является вращение расточного шпинделя или планшайбы. Движение подачи, в зависимости от характера обрабатываемых поверхностей, получает стол с заготовкой или инструмент за счет осевого перемещения расточного шпинделя 6, радиального перемещения суппорта 5 или вертикального перемещения шпиндельной бабки 3 по направляющим стойки 2.

Приспособления для установки деталей на сверлильных станках • во многом зависят от масштаба выпуска деталей. В единичном производстве сверление осуществляется по разметке, а заготовки закрепляютсяна столе прижимными планками и устанавливаются на подкладки или специальные угольники. Используются также трех- или четырехкулачковые патроны, машинные тиски, ручные тиски, призмы.

В серийном производстве, когда изготовляются партии одинаковыхизделий, целесообразно применять специальные приспособления, называемые кондукторами (рис.50), закрепляемые на столе сверлильного станка 1. Они имеют направляющие кондукторные втулки 3, запрессованные в тело кондуктора 2. Кондукторные втулки обеспечивают определенное положение режущего инструмента относительно обрабатываемой заготовки 4, закрепляемой в кондукторе. Необходимость в разметке при использовании кондукторов отпадает, обеспечивается более высокая точность размеров и производительность обработки.

Режущий инструмент в шпинделе станка закрепляется с помощью вспомогательного инструмента: переходных втулок, патронов и оправок. Каждый станок имеет определенный конус шпинделя, и если конический хвостовик инструмента и конусное отверстие совпадают, то хвостовик инструмента закрепляют непосредственно в шпинделе станка (рис. 51а). Если размер конуса хвостовика инструмента меньше размера конического отверстия шпинделя, то применяют переходные втулки (рис.51б).

Инструменты с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в двух-, трехкулачковых патронахили цанговых патронах. Патроны могут быть самоцентрирующие, быстросменные, реверсивные. Быстросменные патроны применяются в тех случаях, когда в одной операции должна быть выполнена обработка последовательно несколькими инструментами (сверление, зенкерование и развертывание, сверление и нарезание резьбы).

Читать еще:  Самодельные станки и приспособления для холодной ковки

При применении таких патронов смена режущих инструментов может производится на ходу станка без выключения вращения шпинделя.

Заготовки на столе расточного станка закрепляют с помощью различных универсальных приспособлений: прижимных планок, станочных болтов, угольников, призм и т.п. Режущий инструмент закрепляют с помощью консольных оправок (закрепляемых только в шпинделе станка), двухопорных оправок и патронов.

Дата добавления: 2014-12-07 ; Просмотров: 1614 ; Нарушение авторских прав? ;

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Приспособления для металлорежущих станков – часть 6

Основными элементами приспособлений являются установочные, зажимные, направляющие, делительные (поворот-

ные), крепежные детали, корпуса и механизированные приводи. Их назначение следующее:

установочные элементы – для определения положения обрабатываемой заготовки относительно приспособления и по-

ложения обрабатываемой поверхности относительно режущего инструмента;

зажимные элементы – для закрепления обрабатываемой заготовки;
направляющие элементы – для осуществления требуемого направления движения инструмента;
делительные или поворотные элементы – для точного изменения положения обрабатываемой поверхности заготовки

относительно режущего инструмента;

крепежные элементы – для соединения отдельных элементов между собой;
корпуса приспособлений (как базовых деталей) – для размещения на них всех элементов приспособлений;
механизированные приводы – для автоматического закрепления обрабатываемой заготовки.
К элементам приспособлений относятся также захватные устройства различных устройств (роботов, транспортных уст-

ройств ГПС) для захвата, зажима (разжима) и перемещения обрабатываемых заготовок или собираемых сборочных единиц.

Приспособления для токарных и шлифовальных станков

Основные разновидности станочных приспособлений в зависимости от назначения и вида обработки можно сгруппиро-

вать следующим образом: для токарных, шлифовальных и внутришлифовальпых станков, для сверлильных и расточных
станков; для фрезерных станков; для зубофрезерных станков; для протяжных станков; для доводочных станков; для фасон-
ной обработки; для многоцелевых станков с ЧПУ, агрегатных станков и автоматических линий. Каждая из этих групп имеет
свои особенности, преимущества и недостатки.

К группе приспособлений для токарных и шлифовальных станков относятся патроны, планшайбы, люнеты и др.
Патроны

служат, как правило, для закрепления коротких заготовок по наружной или внутренней поверхности. По типу

приводов их делят на ручные и механизированные, по числу кулачков – на двух-, трех-, четырехкулачковые и более; по типу
центрирования – на универсальные, специальные, самоцентрирующиеся и с независимым перемещением кулачков; по кон-
струкции – на клиповые, рычажно-клиновые, рычажные, специальные, винтовые и спирально-реечные.

представляет собой диск, устанавливаемый на центрирующие элементы шпинделя станка. На диске монти-

руют зажимные устройства.

– дополнительные устройства (опоры), необходимые для увеличения жесткости при обработке длинных заго-

товок. Их применяют при обработке в центрах заготовок деталей типа тел вращения с отношением d/l = 1/(10…12) и более
во избежание их прогиба под действием сил резания. Люнеты бывают неподвижными и подвижными.

К приспособлениям для токарных и шлифовальных станков с ЧПУ предъявляют следующие основные требования: вы-

сокая точность и жесткость (при возможном использовании полной мощности станка); быстрые зажим и разжим заготовок;
быстрая переналадка кулачков и других зажимных элементов на требуемый диаметр заготовки; возможность обработки за-
готовок из прутка многих разновидностей; автоматический поворот заготовки, при необходимости без остановки станка;
широкая универсальность, дающая возможность обрабатывать различные по форме и размерам заготовки; быстрая перена-
ладка станка.

Рис. 18. Электромагнитные плиты двух исполнений

В качестве установочно-зажимных приспособлений на плоскошлифовальных станках используют прямоугольные элек-

тромагнитные плиты. Электромагнитные плиты служат для крепления заготовок из ферромагнитных материалов на плоско-
шлифовальных станках с прямоугольным столом (рис. 18). На станках с круговым вращением стола применяют круглые
плиты.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Приспособлениями для механической обработки деталей на металлорежущих станках называют дополнительное оборудование и различные устройства, необходимые для установки и закрепления обрабатываемой детали.

В отличие от приспособлений устройства для установки и закрепления режущего инструмента обычно называют вспомогательными инструментами. Приспособления, вспомогательный и режущий инструмент составляют технологическую оснастку станка. Приспособления играют большую роль в обеспечении нормального процесса обработки деталей, в достижении заданной точности и высокой производительности.

Вспомогательный инструмент. Для крепления сверл, разверток, зенкеров и другого режущего инструмента в шпинделе сверлильного станка служит вспомогательный инструмент, к которому относятся: переходные втулки, сверлильные патроны различных типов, оправки и т. д.

Переходные втулки применяют для крепления режущего инструмента с коническим хвостовиком. Наружные и внутренние поверхности втулок изготовляются конусными, обычно с конусом Морзе семи номеров— от № 0 до № 6. Если размер конуса хвостовика соответствует размеру конуса отверстия шпинделя станка, то режущий инструмент устанавливается хвостовиком непосредственно в отверстие шпинделя (рис. 1,а). Если конус сверла меньше конического отверстия шпинделя станины, то на конусный хвостовик сверла надевают переходную втулку и вместе со сверлом вставляют в конусное гнездо шпинделя станка (рис. 1,б). Если одной втулки недостаточно, применяют несколько переходных втулок, которые вставляют одну в другую.

Читать еще:  Приспособление для отжима винограда

Сверлильные патроны используют для крепления режущих инструментов с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 15 мм. Вначале сверло или другой инструмент устанавливается и крепится хвостовой -частью в патроне, затем патрон устанавливается конусным хвостовиком в отверстие шпинделя станка (рис. 1,в).

В зависимости от устройства, принципа работы и назначения сверлильные патроны подразделяют на двух-кулачковые, трехкулачковые, цанговые, быстросменные и пр. Трехкулачковый патрон распространенной конструкции показан на рис. 1, г.

Для крепления сверл малого диаметра с цилиндрическими хвостовиками часто пользуются цанговыми патронами. В цанговом патроне (рис. 1,д) режущий инструмент зажимается в сменной конусной цанге при навинчивании гайки.

Быстросменные патроны (рис. 1, е) применяют при последовательной обработке отверстий сверлом, зенкером, разверткой, когда требуется быстрая смена инструмента без остановки станка. Для смены инструмента кольцо поднимается вверх; при этом шарики под действием центробежных сил расходятся и инструмент с втулкой свободно выходит из патрона. После установки очередного инструмента кольцо опускается и своими скосами принудительно заводит шарики в углубление втулки. Шарики 2 удерживают инструмент от выпадания и одновременно передают ему усилие от шпинделя станка.

Приспособления для закрепления деталей. Широкое применение при закреплении деталей получили различные зажимные устройства с винтовым зажимом: прихваты, призмы, а также машинные тиски и угольники. Использование ручных зажимов для закрепления деталей требует значительных затрат времени. Поэтому в последнее время все большее распространение получают приспособления с ручными быстродействующими эксцентриковыми, клиновыми, рычажно-кулачковыми, а также с быстродействующими механизированными зажимами механического, пневматического и гидравлического действия.

Винтовые машинные тиски широко используют в индивидуальном производстве. Они состоят из основания, подвижной и неподвижной губок, винта и рукоятки. Деталь крепится между губками при повороте рукоятки, сообщающей вращение винту.

Быстросменные машинные тиски с ры-чажно-кулачковым зажимом обеспечивают большое усилие зажима и прочно удерживают обрабатываемую деталь при высоких режимах резания. Для крепления деталь устанавливают в тиски и вращением установочного винта подводят к ней подвижную губку, оставляя некоторый зазор. Затем перемещением рукоятки в горизонтальное положение воздействуют на кулачок эксцентрикового валика; при этом подвижная губка, выполняя роль рычага, на конец которого действует двойной кулачок, прижимает деталь к неподвижной губке.

Наладку тисков производят только при настройке для обработки первой детали. Закрепление последующих деталей достигается лишь перемещением рукоятки. Тиски имеют комбинированный механизм зажима, обеспечивающий при усилии на рукоятке, равном 16 кг, силу зажима 900 кг.

Тиски изготовляют шести размеров: с шириной губок от 80 до 250 мм и наибольшим расстоянием между ними от 100 до 300 мм. Существуют и другие конструкции машинных тисков с быстродействующим зажимом.

В серийном и массовом производстве для закрепления деталей используются специальные кондукторы, имеющие запрессованные закаленные направляющие втулки, которые обеспечивают получение точного расположения отверстий без предварительной их разметки. На рис. 2, е изображен кондуктор для сверления одного отверстия в детали, расположенного параллельно опорной поверхности детали. Кондуктор состоит из угольника, к которому при помощи шарнирно-рычажного зажима прижимается деталь, и кондукторной плиты с втулкой, расположенной на заданном расстоянии от базовой поверхности детали и служащей для направления инструмента.

При обработке отверстий на сверлильных станках применяется большое количество разнообразных кондукторов, различающихся по форме, устройству, весу и т. п.

К числу поворотных и передвижных приспособлений, используемых на сверлильных станках, относятся поворотные стойки, поворотные и передвижные столы. Они применяются для обработки отверстий в различных деталях обычно вместе со съемными рабочими приспособлениями — поворотными кондукторами для установки и закрепления обрабатываемой детали и для направления режущего инструмента. Поворотные приспособления, имеющие горизонтальную ось вращения делительной планшайбы, принято называть поворотными стойками, а приспособления с вертикальной осью вращения — поворотными столами.

Поворотные стойки служат для обработки отверстий, расположенных по окружности или с разных сторон в деталях типа втулок, дисков, колец, обойм и т. п.

Круглые поворотные столы применяют для обработки отверстий, расположенных по окружности параллельно оси вращения в кольцах, дисках, фланцах и других подобных деталях. Нормализованные столы допускают деление на 2, 3, 4, 6, 8 и 12 равных частей, а также под углом 15 и 30°. Такие столы находят особенно широкое применение при многопозиционной обработке отверстий на станках, оснащенных многошпиндельными головками, и на многошпиндельных сверлильных станках.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector