Среднеуглеродистые стали марки

Низкоуглеродистые,среднеуглеродистые и высокоуглеродистые стали.

Низкоуглеродистая сталь — Углеродистая сталь с содержанием углерода (С) до 0,25 %. Низкоуглеродистые стали марок 20, ВМСтЗсп, С75, APS 10M4, 18X1ПМФ имеют хорошую стойкость к статической водородной усталости.

Низкоуглеродистые стали марок 08, 08кп, 08пс относятся к мягким сталям, применяемым чаще всего в отожженном состоянии для изготовления деталей методом холодной штамповки – глубокой вытяжки. Стали марок 10, 15, 20, 25 обычно используют как цементуемые, а высокоуглеродистые стали 60, 65, 70, 75, 80 и 85 в основном применяют для изготовления пружин, рессор, высокопрочной проволоки и других изделий с высокой упругостью и износостойкостью. Среднеуглеродистые стали 30 35 40 45 50 и аналогичные стали с повышенным содержанием марганца ЗОГ, 40Г, 50Г применяют для изготовления самых разнообразных деталей машин.

Среднеуглеродистая сталь — углеродистая сталь с содержанием углерода 0,25…0,6% . Среднеуглеродистые конструкционные стали марок 30 – 55 применяются после нормализации, улучшения, закалки с низким отпуском, поверхностного упрочнения для изготовления широкой номенклатуры деталей машиностроения. Углеродистая конструкционная сталь высокой прочности, износостойкости, с высокими упругими свойствами марок 60, 60Г, 65, 65Г, 70, 70Г, 80 и 85 применяется после-закалки и отпуска, нормализации и отпуска, поверхностного упрочнения для изготовления деталей, работающих в условиях трения при высоких статических и вибрационных нагрузках.

Сталь 40Г относится к группе среднеуглеродистых конструкционных сталей с повышенным содержанием марганца и обладает повышенной прочностью. Наличие до 1 0 % Мп и до 0 37 % Si обеспечивает хорошую раскисленность и спокойную разливку стали. Высокие прочностные свойства сталь приобретает после закалки и отпуска.

Сталь 50Г относится к группе среднеуглеродистых конструкционных сталей с повышенным содержанием марганца, обладает высокой прочностью и высокими упругими свойствами. Применяется она после термической обработки – закалки и отпуска, в некоторых случаях – после нормализации.

Сталь 40 Н относится к среднеуглеродистым конструкционным сталям высокой прочности и вязкости. Присутствие хрома и никеля придает стали высокие прочностные свойства, повышенную вязкость и хорошие технологические свойства. Сталь обладает глубокой прокаливаемостью.

Высокоуглеродистая сталь — сталь с содержанием углерода свыше 0,6% (до 2%). Их основное назначение – это получение канатной проволоки. При изготовлении применяют патентирование, быстро охлаждают до получения мелкозернистой структуры Ф+П (феррит + перлит) и тут же подвергают холодной деформации – волочению. Сочетание ультрамелкой структуры и наклепа позволяет получить в проволоке механическое напряжение = 3000 – 5000 МПа. Из-за малой вязкости конструкционные детали из этой стали не делают. Для изготовления подшипников используют легированные хромом (от 0,35 до 1,70 % (масс.) Cr) стали марок ШХ4, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ, содержащие 0,95-1,05 % (масс.) углерода (ГОСТ 801-78. Сталь подшипниковая. Технические условия). Из высокоуглеродистой стали изготавливают стальную дробь ДСЛ (литая), ДСК (колотая) и ДСР (рубленая) для дробеструйной обработки поверхностей – абразивной очистки или упрочнения (ГОСТ 11964-81. Дробь чугунная и стальная техническая. Общие технические условия). Для изготовления пружин применяют проволоку из сталей КТ-2 (0,86-0,91 % (масс.) C ) и 3К-7 (0,68-0,76 % (масс.) C ).

Высокоуглеродистые стали марок 55, 60 отличаются высокими прочностью и твердостью и предназначены для изготовления валов прокатных станов, штоков, проволоки тросов.

Высокоуглеродистые стали марок 55, 60, 65 и 70 характеризуются высокой прочностью и твердостью и идут на изготовление валков прокатных станов, штоков, для проволоки тросов.

Высокоуглеродистые стали марок 50, 55 и 60 имеют небольшую прокалива-емость.

Высокоуглеродистая сталь марок 55, 60, 65, 70 отличается высокой прочностью и твердостью, она идет на изготовление валков прокатных станов, штоков, для проволоки тросов и др. Сталь с повышенным содержанием марганца отличается более высокой прокаливае-мостью, более высокой износоустойчивостью. Ее назначение примерно такое же, как и стали с нормальным содержанием марганца.

Высокоуглеродистые стали марок 55, 60, 65, 70 характеризуются высокой прочностью и твердостью и идут на изготовление валков прокатных станов, штоков, для проволоки тросов.

Высокоуглеродистые стали марок 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85 отличаются высокими прочностью и твердостью w предназначены для изготовления валов прокатных станов, штоков, проволоки тросов.

Высокоуглеродистые стали марок 55, 60 65 70 характеризуются высокой прочностью и твердостью и идут на изготовление валков прокатных станов, штоков, для проволоки тросов.

Высокоуглеродистая сталь марок 55, 60, 65, 70 отличается высокой прочностью и твердостью и идет на изготовление валков прокатных станков, штоков, для проволоки тросов. Сварка высокоуглеродистых сталей марок ВСтб, 45, 50 и 60 и литейных углеродистых сталей с содержанием углерода до 0 7 % еще более затруднительна. Эти стали применяют главным образом в литых деталях и при изготовлении инструмента. Сварка их возможна только с предварительным и сопутствующим подогревом до температуры 350 – 400 С и последующей термообработкой в нагревательных печах. При сварке должны соблюдаться правила, предусмотренные для среднеуглеродистой стали. Хорошие результаты достигаются при сварке узкими валиками и небольшими участками с охлаждением каждого слоя. После окончания сварки обязательна термическая обработка.

Читать еще:  Сталь листовая просечно вытяжная

Углеродистые стали. Классификация и маркировка углеродистых сталей. Инструментальные и конструкционные углеродистые стали

Среднеуглеродистая сталь

Среднеуглеродистая сталь — это сталь, которая не содержит легирующих элементов и имеющая в себе 0,25-0,6% углерода и постоянные примеси. Сплав относится разряду сталей обыкновенного качества, выплавляются в конвертерных печах с применением кислорода и являются не дорогими сталями в силу относительно не дорогостоящего производства. По своим механическим свойствам значительно уступают другим сплавам. Также такая сталь относится к улучшаемым, т.е. необходима дополнительная термообработка, включающая в себя закалку и высокий отпуск. Среднеуглеродистая сталь поддается легированию, что придает ей особые механические свойства. Добавление марганца повышает прочность стали и вносит высокие упругие свойства, эти свойства приобретаются после закалки, отпуска и иногда нормализации. Добавление хрома и никеля повышает прочность, вязкость и другие технологические свойства. Сплавы этого класса имеют глубокую прокаливаемость.

Среднеуглеродистая сталь низколегированная применяется в области машиностроения после термообработки, закалки и отпуска. Некоторые марки с низким отпуском и после нормализации. Это позволяет изготавливать детали, работающие в условиях относительно большого трения, где есть высокие вибрационные и статические нагрузки. Среднеуглеродистая сталь конструкционная, успешно применяется для деталей машин, но ее необходимо подвергнуть улучшению. Изготавливают муфты торможения, работающие всухую, детали, подвергающиеся большим нагрузкам трения. Так как сплав сохраняет высокую твердость и хорошую режущую способность долгое время, он применяется для производства режущих инструментов. Содержание кремния повышает прочность и одновременно снижает вязкость. В результате чего уменьшается прокаливаемость деталей. Данный тип сплава применяется для изготовления рессор и пружин. Наличие в среднеуглеродистой стали хрома и марганца также повышает прочность и износоустойчивость. Металл хорошо сваривается, поэтому используют для создания прочных сварных конструкций или деталей.

Марки среднеуглеродистой стали

Марки среднеуглеродистой стали регламентированы ГОСТами: ГОСТ 1050-75, ГОСТ 380-71. Согласно установленным стандартам, все сплавы разделяются на группы:

  • А — поставляется по механическим свойствам;
  • Б — по химическому составу;
  • В – по механическим свойствам, однако с учетом отдельных требований по химическому составу.

Марки среднеуглеродистой стали для группы А имеют следующие наименования:

В случае если сплав является кипящим, указывается сокращение «кп», полуспокойный – «пс», при отсутствии сокращения следует принимать, что сталь является спокойной.

Марки среднеуглеродистой стали группы Б производятся конвертерным, бессемеровским и мартеновским способами. При маркировке способ производства указывается буквенным сокращением:

  • «М» — мартеновский;
  • «Б» бессемеровским;
  • «К» конвертным.

Для бессемеровской стали группы Б принято выпускать только следующие марки: БСт. О, БСт. 3, БСт. 4, БСт. 5, БСт. 6.

Марки среднеуглеродистой стали группы В производят конвертерным и мартеновским способами. Для мартеновской стали группы В приняты в производству следующие марки ВМСт. 2, ВМСт. 3, ВМСт. 4, ВМСт. 5. Для конвертерной стали группы В тех же марок принято обозначение буквой «К» (ВКСт. 2, ВКСт. 3).

Высокоуглеродистые ножевые стали

Углеродистые ножевые стали
Углеродистой сталью называют сплав, основными элементами которого являются железо и углерод, с примесями других различных химических элементов. В зависимости от процентного содержания углерода в составе стали, их можно разделить на три группы: низкоуглеродистые, среднеуглеродистые и высокоуглеродистые. В этой статье мы рассмотрим самые популярные отечественные марки углеродистой стали.

Высокоуглеродистые ножевые стали.

Высокоуглеродистыми сталями, называют стали, в составе которых процентное содержание углерода превышает 1% и колеблется от 1,5% до 2%. Ножи, изготовленные из стали с высоким содержанием углерода отличаются повышенной твердостью клинка и так называемой «резучестью», т.е. особыми режущими свойствами.

Сталь Х12МФ занимает первое место из высокоуглеродистых сталей среди производителей ножей. Ее состав регулируется российскими стандартами ГОСТ, и содержит в себе 1,6% – углерод, 12% – хром, 0,3 % – ванадий, 0,6 % – молибден.

Читать еще:  Влияние фосфора на свойства стали

За счет входящего в состав углерода, сталь Х12МФ обладает повышенной прочностью кристаллической решетки, что позволяет сделать сведение клинка более тонким, и тем самым повысить его режущие свойства. Благодаря этому, чаще всего, сталь Х12МФ используется в изготовлении охотничьих ножей. Так же нож отлично себя показывает в работе со шкурой или же кожей. Ножи из стали Х12МФ длительное время держат остроту режущей кромки, при правильном и своевременном уходе мало поддаются коррозии, и легко правятся. Так же ножи из стали Х12МФ отличаются повышенной твердостью клинка, но из-за этого обладают малой пластичностью, поэтому не рекомендуется использование ножа в условиях повышенной нагрузки на «изгиб лезвия».

Сталь ХВ5 еще называют «алмазной», такое название она получила в связи с тем, что раньше она широко применялась в изготовлении инструментов для обработки алмазов. Производителями ножей она ценится за свою исключительную прочность. Родиной этой стали считается Япония. Состав: 1,5% – углерод, 0,7% – хром, 5% – вольфрам.

Сталь ХВ5 считается одной из самых твердых сталей, и из нее изготавливаются преимущественно охотничьи ножи. Таким ножом можно с легкостью разделать тушу, снять шкуру. Клинок из стали ХВ5 настолько прочный, что позволяет разрезать кости и более мягкие металлы. Нож из стали ХВ5 долгое время держит остроту режущей кромки и не требует правки. Но из-за малого содержания хрома, клинок сильно подвержен коррозии, поэтому уход за ножом должен быть более тщательный, рекомендуется ношение только в ножнах. Так же важно помнить, что из-за своей уникальной твердости, сталь ХВ5 не пластична. Поэтому нож с клинком из этой стали нельзя метать и работать им «на изгиб»

Стали У8 и У8А можно смело назвать – классическими ножевыми сталями. Производство ножей именно из этих сталей, прописано еще в стандартах ГОСТ от 1997 года. Состав их почти идентичен, это 97% железа и 0,8% углерода. А вот индекс «А» в названии стали, обозначает что качество этой стали повышено за счет уменьшения содержания в ее составе таких элементов как фосфор и сера.

Из стали У8 и У8А производят кухонные, бытовые и туристические ножи. Благодаря содержанию углерода, ножи из этих сталей отличаются прочностью режущей кромки и длительному сохранению своих режущих свойств. Они легко точатся, даже без применения специального оборудования, достаточно простого абразивного бруска, пластичны и имеют широкий круг применения. Единственным недостатком ножей из этих сталей можно назвать малую коррозийную стойкость. В связи с этим ножи из сталей У8 и У8А требуют внимательного и тщательного ухода.

Среднеуглеродистые ножевые стали

Среднеуглеродистыми сталями называют стали в составе которых процентное содержание углерода не превышает 1%, и колеблется от 0,7% до 0,9%

Ножи, произведённые из среднеуглеродистой стали отличаются повышенной износостойкостью, простотой обработки, хорошей устойчивостью к коррозии.

ШХ15 – инструментальная сталь широко применяется в изготовлении подшипников. А вот ножевых мастеров она заинтересовала только в двухтысячных годах, но быстро вышла на лидирующие позиции, как среди производителей авторских ножей, так и среди пользователей. Состав стали: 1% – углерода, 1,6 % – хром, 0,3% – кремний, 0,4 % – марганец.

Ножи из стали ШХ15 обладают повышенной износостойкостью, пластичностью, при правильном уходе хорошо выдерживают воздействие агрессивных и водных сред, легко поддаются обработке и полировке.

Сталь ШХ15 можно назвать – универсальной, она подходит для изготовления любого вида ножей и режущих инструментов. Неприхотлива в уходе и отличается невысокой ценой.

Р6М5 – среднеуглеродистая, быстрорежущая сталь. В состав входят: углерод – 0,8 %, хром – 4,4 %, вольфрам – 6,15%, стронций- 4,1%, молибден – 5%, ванадий – 1,9%.

Производство такой стали, сложный и трудоемкий процесс. Это влияет на стоимость сырья, поэтому мы не так часто встречаем ножи из стали Р6М5. Но дело не только в стоимости, сам процесс производства изделий из этой стали довольно непростой, требующий особых знаний и опыта. Поэтому далеко не все производители ножей могут работать со сталью Р6М5.

Ножи из стали Р6М5 отличаются повышенной прочностью режущей кромки, износостойкостью, стойкостью к сколам, жаропрочностью (что позволяет точить ножи из стали Р6М5 на станках, без риска перекала режущей кромки). Но также они обладают рядом минусов. Основным, из которых является сложность заточки и невозможность правки ножа без специального оборудования.

Читать еще:  Влияние азота на свойства стали

Еще один представитель среднеуглеродистой инструментальной стали – сталь 9ХС. Ее состав регулируется российскими стандартами ГОСТ и включает в себя: углерод – 0,9%, хром- 1,2%, кремний – 1,6%, марганец – 0,6%.

Сталь отлично поддается ковке, что делает ножи, произведенные с использованием этой стали более востребованными. Чаще всего из стали 9ХС изготавливают охотничьи и рыбацкие ножи.

Ножи из стали 9ХС обладают повышенными характеристиками к износостойкости, сопротивлению на изгиб, сохранению своих режущих свойств при повышенных нагрузках. Что позволяет с легкостью справляться с такими задачами, как разделка дичи или рыбы. Но добиться таких качеств от изделия из стали 9ХС может только профессионал своего дела, так что будьте внимательны при выборе ножа из 9ХС, доверяйте только проверенным производителям.

Инструментальная сталь широкого спектра применения. При изготовлении ножей, чаще всего применяется кованая сталь ХВГ, что помогает избежать микротрещин, заминов и сколов. Состав: углерод- 0,9%, хром -1,2%, кремний – 0,4%, никель – 0,3%, медь- 0,2%, вольфрам -1,4%.

Благодаря умеренному содержанию углерода, сталь ХВГ обладает достаточной прочностью, но в тоже время пластичностью. Что позволяет применять ее при изготовлении ножей различной функциональности, от ножей грибника до охотничьих. Ножи из стали ХВГ довольно неплохо переносят водную среду, и при правильном уходе устойчивы к коррозии. Просты в обработке и заточке.

Классификация и особенности среднеуглеродистых марок стали

Среднеуглеродистые стали – марки с содержанием углерода в диапазоне 0,25…0,6%, часто их легируют хромом, никелем, марганцем, кремнием в суммарном количестве, не превышающем 3-5%. Сплавы с углеродом по нижнему и верхнему пределам сильно различаются по свариваемости и другим характеристикам. Среднеуглеродистые стали могут содержать измельчители зерна – ванадий, титан, ниобий, – суммарное количество которых не превышает 0,1%. Применяются после различных видов термической обработки – закалки и низкого отпуска, нормализации, улучшения, поверхностного упрочнения.

Наиболее распространенные марки среднеуглеродистых сталей

  • 40Г – конструкционная сталь. Характеризуется повышенным содержанием Mn. В сочетании с кремнием (0,37%) марганец обеспечивает высокую степень раскисления и спокойную разливку. Эта среднеуглеродистая сталь для улучшения прочностных характеристик подвергается закалке и отпуску.
  • 50 Г. Отличается сочетанием прочностных и упругих характеристик. Применяемые способы термообработки – закалка+отпуск, реже – нормализация.
  • 40ХН. Марка, отличающаяся высокой прочностью, упругостью, способностью к механообработке, глубокой прокаливаемостью.
  • 50ХФ. Пружинная сталь, востребованная при производстве пружин высокой ответственности. Содержание хрома и ванадия повышает свойства упругости.
  • 60, 60Г, 65, 65Г, 70, 70Г, 80, 85 применяются после закалки+отпуска, нормализации+отпуска, поверхностного упрочнения. Востребованы для изготовления деталей, эксплуатируемых в условиях трения, статического давления и вибраций.
  • У7, У8, У9, У10 – инструментальные стали с невысокой прокаливаемостью.

Особенности сварки среднеуглеродистых сталей

Повышенное содержание C – причина проблем при сварке, таких как:

  • вероятность образования кристаллизационных трещин;
  • появление хрупких структур и трещинообразование;
  • трудность получения одинаковой прочности шва и основного металла.

Устранить вероятные проблемы и получить качественное соединение помогут следующие мероприятия:

  • Снижение количества C в металле шва. Для решения этой задачи используют низкоуглеродистые электродные стержни и проволоку.
  • Обеспечение предварительного и сопутствующего обогрева шва. Подогрев обычно осуществляется до +250…+300°C. Это одна из мер по предотвращению образования хрупких закалочных структур. Чем выше содержание C, тем выше должна быть температура подогрева.
  • Модифицирование металла шовной области. Снизить долю основного металла и повысить долю электродного металла в шве можно путем использования сварочной проволоки маленького сечения и низкого сварочного тока. Хорошие результаты показывает сварка на постоянном токе прямой полярности.
  • Сварка стальных элементов значительной толщины горкой или каскадом и замедление охлаждения шва. Такие меры позволяют устранить условия для образования хрупких закалочных структур.
  • Сварка термоупрочненных марок ведется длинными валиками по ранее проложенным и уже остывшим валикам. Эта технология обеспечивает равную прочность металла шва и околошовной зоны.

Сварка под флюсом для среднеуглеродистых сталей не распространена, поскольку в данном случае она теряет главное преимущество – высокую производительность. Для выравнивания характеристик прочности и пластичности шва и основного металла применяют термообработку, обычно закалку+отпуск.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector