Химико термическая обработка стали

38. Химико-термическая обработка стали. Назначение, виды и общие закономерности. Диффузионное насыщение сплавов металлами и неметаллами

38. Химико-термическая обработка стали. Назначение, виды и общие закономерности. Диффузионное насыщение сплавов металлами и неметаллами

Химико-термической обработка (ХТО) – обработка с сочетанием термического и химического воздействия для изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя детали в необходимом направлении, при котором происходит поверхностное насыщение металлического материала соответствующим элементом (С, Т, В, Аl, Сг, Si, Т и др.) путем его диффузии в атомарном состоянии из внешней среды при высокой температуре.

ХТО металлов и сплавов как с целью их поверхностного упрочнения, так и для зашиты от коррозии повышает надежность и долговечность деталей машин.

ХТО включает основные взаимосвязанные стадии:

1) образование активных атомов в насыщающей среде и диффузию их к поверхности обрабатываемого металла;

2) адсорбционно-образовавшихся активных атомов поверхностью насыщения;

3) диффузионно-перемещение адсорбированных атомов внутри металла. Развитие процесса диффузии приводит к образованию диффузионного слоя – материала детали у поверхности насыщения, отличающегося от исходного по химическому составу, структуре и свойствам.

Материал детали под диффузионным слоем, не затронутый воздействием насыщающей активной среды, называется сердцевиной. Общая толщина диффузионного слоя – кратчайшее расстояние от поверхности насыщения до сердцевины. Эффективная толщина диффузионного слоя – кратчайшее расстояние от поверхности насыщения до мерного участка, которое отличается установленным предельным номинальным значением базового параметра.

Базовый параметр диффузионного слоя – параметр материала, служащий критерием изменения качества в зависимости от расстояния от поверхности насыщения. Переходная зона диффузионного слоя – прилегающая к сердцевине внутренняя часть диффузионного слоя, протяженность которой определяется разностью общей и эффективной толщин.

Этап ХТО – диффузия. В металлах при образовании твердых растворов замещения диффузия в основном происходит по вакансионному механизму. При образовании твердых растворов внедрения реализуется механизм диффузии по междоузлиям.

Цементация стали – ХТО, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом при нагревании в карбюризаторе, проводят при 930–950 °C, когда устойчив аустенит, растворяющий углерод в больших количествах.

Для цементации используют низкоуглеродистые, легированные стали. Детали поступают на цементацию после механической обработки с припуском на шлифование.

Основные виды цементации – твердая и газовая. Газовая цементация является более совершенным технологическим процессом, чем твердая. В случае газовой цементации можно получить заданную концентрацию углерода в слое; сокращается длительность процесса; обеспечивается возможность полной механизации и автоматизации процесса; упрощается термическая обработка деталей.

Термическая обработка необходима чтобы: исправить структуру и измельчить зерно сердцевины и цементованного слоя; получить высокую твердость в цементованном слое и хорошие механические свойства сердцевины. После цементации термическая обработка состоит из двойной закалки и отпуска. Недостаток такой термообработки – сложность технологического процесса, возможность окисления и обезуглероживания.

Заключительная операция – низкий отпуск при 160–180 °C, переводящий мартенсит закалки в поверхностном слое в отпущенный мартенсит, снимающий напряжения и улучшающий механические свойства.

Азотирование стали – ХТО, заключающаяся в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали азотом при нагревании в соответствующей среде. Твердость азотированного слоя стали выше, чем цементованного, и сохраняется при нагреве до высоких температур (450–500 °C), тогда как твердость цементованного слоя, имеющего мартенситную структуру, сохраняется до 200–225 °C. Азотирование чаще проводят при 500–600 °C.

Диффузионное насыщение сплавов металлами и неметаллами

Борирование – насыщение поверхности металлов и сплавов бором с целью повышения твердости, износостойкости, коррозионной стойкости. Борированию подвергают стали перлитного, ферритного и аустенитного классов, тугоплавкие металлы и никелевые сплавы.

Силицирование. В результате диффузионного насыщения поверхности кремнием повышаются коррозионная стойкость, жаростойкость, твердость и износостойкость металлов и сплавов.

Хромирование – насыщение поверхности изделий хромом. Диффузионному хромированию подвергают чугуны, стали различных классов, сплавы на основе никеля, молибдена, вольфрама, ниобия, кобальта и метал-локерамические материалы. Хромирование производят в вакуумных камерах при 1420 °C.

Алитирование – процесс диффузионного насыщения поверхности изделий алюминием с целью повышения жаростойкости, коррозионной и эрозионной стойкости. При алитировании железа и сталей наблюдается плавное падение концентрации алюминия по толщине слоя.

Назначение поверхностной закалки – повышение твердости, износостойкости и предела выносливости поверхности обрабатываемых изделий. При этом сердцевина остается вязкой и изделие воспринимает ударные нагрузки.

39. Старение. Назначение, изменение микроструктуры и свойств сплавов при старении

Отпуск и старение – это разновидности термической обработки, в результате которой происходит изменение свойств закаленных сплавов.

Термин отпуск принято применять только к тем сплавам, которые были подвергнуты закалке с полиморфным превращением, а термин старение – в случае закалки без полиморфного превращения (после такой закалки фиксируется пересыщенный твердый раствор).

Цель отпуска стали – улучшение ее свойств. Отпуск стали смягчает действие закалки, уменьшает или снимает остаточные напряжения, повышает вязкость, уменьшает твердость и хрупкость стали. Отпуск производится путем нагрева деталей, закаленных на мартенсит до температуры ниже критической.

В отличие от отпуска после старения увеличиваются прочность, твердость, уменьшается пластичность.

Главный процесс при старении – это распад пересыщенного твердого раствора, который получается в результате закалки.

Таким образом, старение сплавов связано с переменной растворимостью избыточной фазы, а упрочнение при старении происходит в результате дисперсных выделений при распаде пересыщенного твердого раствора и возникающих при этом внутренних напряжений.

В стареющих сплавах выделения из пересыщенных твердых растворов встречаются в следующих основных формах: тонкопластинчатой (дискообразной), равноосной (обычно сферической или кубической) и игольчатой. Энергия упругих искажений минимальна для выделений в форме тонких пластин – линз. Основное назначение старения – повышение прочности и стабилизация свойств.

Различают старение естественное, искусственное и после пластической деформации.

Естественное старение – это самопроизвольное повышение прочности (и уменьшение пластичности) закаленного сплава, которое происходит в процессе его выдержки при нормальной температуре. Нагрев сплава увеличивает подвижность атомов, что ускоряет процесс.

Твердые растворы при низких температурах чаще всего распадаются до стадии образования зон. Данные зоны являются дисперсными областями, которые обогащены избыточным компонентом. Они сохраняют ту кристаллическую структуру, которую имел первоначальный раствор. Зоны носят название в честь Гинье и Престона. При использовании электронной микроскопии данные зоны можно наблюдать в сплавах Al – Ag, которые имеют вид сферических частиц диаметром

10А. Спалавы Al – Cu имеют зоны-пластины, которые имеют толщину Читать книгу целиком

3.3. Химико-термическая обработка

Общие сведения. Под химико-термической обработкой

понимают процесс изменения химического состава, микроструктуры и свойств поверхностного слоя металлов под действием высоких температур и в химически активной среде. Такой средой может быть твердая, газовая или жидкая, но с большим содержанием тех компонентов, которыми насыщают поверхность металла.

Химико-термическую обработку применяют для повышения твердости, износостойкости, сопротивления усталости и для защиты от электрохимической и газовой коррозии. Основными параметрами ее являются температура нагрева, концентрация на поверхности изделия активного химического компонента и продолжительность выдержки в активной среде. В основе самой обработки лежат процессы диссоциации, адсорбции и диффузии.

Диссоциация протекает в газовой среде и заключается в распаде молекул и образовании активных атомов насыщенного элемента.

Адсорбция происходит на границе «газ – металл» и состоит в поглощении (растворении) поверхностью изделий свободных атомов насыщающего элемента. В результате тончайший поверхностный слой насыщается диффузионно-активным элементом и образованием химических связей.

Диффузия – перемещение адсорбированных атомов вглубь металла. Толщина диффузионного слоя зависит от состава стали, температуры нагрева, продолжительности выдержки и концентрации элемента на поверхности.

Результатом всех этих процессов является диффузионный слой, на поверхности которого концентрация легирующего элемента максимальна, а по мере удаления от нее – уменьшается. При этом первые два процесса (диссоциация и адсорбция) протекают значительно быстрее третьего (диффузии), который и определяет продолжительность химико-термической обработки.

Разновидности химико-термической обработки. Наиболее распространенным способом химико-термической обработки стальных деталей является цементация (науглероживание). Применяется для получения высокой поверхностной твердости, износостойкости и усталостной прочности деталей, которые работают одновременно на истирание и удар.

Цементации обычно подвергают низкоуглеродистые стали с содержанием углерода 0,08. 0,25 % и реже легированные стали. Она заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя металла атомами углерода до концентрации 0,8. 1,0 % при нагреве до 930. 950 °С в науглероживающей среде.

Науглероживающей средой служат твердые карбюризаторы (активированный древесный уголь в смеси с углекислым барием, каменноугольный полукокс), пасты, жидкие соляные ванны или газы, содержащие метан (СН₄) и оксид углерода (СО). В последние годы все большее развитие получает газовая цементация (например, обработка деталей в атмосфере эндогаза с добавкой углеродосодержащего газа).

Глубина цементированного слоя обычно составляет 0,5. 2,0 мм (иногда для мелких деталей в пределах 0,1. 0,3 мм, а для крупных – более 2,0 мм). При этом цементованный слой имеет переменную концентрацию углерода по толщине, уменьшающуюся от поверхности к сердцевине.

После цементации изделия подвергают закалке с последующим низким отпуском при температуре 160. 180 °С для снятия внутренних напряжений.

Азотирование заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя стальных изделий азотом при нагреве в специальной азотирующей среде. До азотирования изделия предварительно подвергают закалке, высокому отпуску (улучшению) и чистовой обработке. После азотирования их только шлифуют или полируют. Толщина азотированного слоя составляет 0,2. 0,6 мм.

Процесс азотирования достаточно длительный – до 60 ч. Проводится при температуре 500. 650 °С в муфелях или контейнерах, через которые пропускают азотирующий аммиак (NH₃) с определенной скоростью.

Для сокращения длительности процесса азотирования используют другие технологии (например, ионное азотирование). В этом случае насыщение поверхностного слоя азотом проводят в разреженной азотосодержащей атмосфере при подключении обрабатываемой детали к отрицательному электроду – катоду. Анодом служит контейнер установки. В результате возбуждается тлеющий разряд, происходит ионизация азотосодержащего газа и ионы, бомбардируя поверхность катода, нагревают его до температуры насыщения. Продолжительность ионного азотирования составляет от 1 до 24 ч.

Азотирование в жидких средах (расплавленных цианистых солях) проводят при температуре 540. 590 °С в течение 0,5. 3 ч.

Применяют азотирование для повышения твердости поверхностного слоя, выносливости, износо- и коррозионной стойкости. По микротвердости азотирование уступает только борированию, в то же время превосходит цементацию и незначительно нитроцементацию. Азотированная сталь обладает высокой эрозионной стойкостью в потоках горячей воды и водяного пара.

Нитроцементация и цианирование заключаются в одновременном насыщении поверхностного слоя металла углеродом и азотом при температуре 840. 860 °С. Причем принципиальное отличие этих процессов заключается в том, что нитроцементацию осуществляют в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака, а цианирование – в расплавленных солях, содержащих цианаты (например, цианистый натрий – NaCN). После нитроцементации и цианирования изделия закаливают и подвергают низкому отпуску.

Нитроцементация и цианирование по сравнению с цементацией – более производительные процессы. Они обеспечивают меньшую деформацию и коробление деталей сложной формы, большую сопротивляемость износу и коррозии. Недостатком цианирования являются высокая стоимость и токсичность цианистых солей.

Алитирование представляет собой диффузионное насыщение стальных и чугунных заготовок алюминием с образованием твердого раствора алюминия в железе. Его применяют преимущественно для деталей, работающих при высоких температурах (колосников, дымогарных труб и др.), так как при этом значительно (до 1000 °С) повышается жаростойкость (окали- ностойкость) стали.

Для алитирования алюминий сначала наносят на заготовку распылением жидкой струи сжатым воздухом, затем нанесенный слой алюминия защищают жаростойкой обмазкой и производят диффузионный отжиг заготовок при температуре 920 °С в течение 3 ч. В процессе отжига поверхностный слой заготовки насыщается алюминием на глубину 0,2. 0,5 мм, а содержание алюминия в нем достигает 40.. .50 %.

Борирование заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали бором при высокотемпературной выдержке (930.. .950 °С) в соответствующих насыщенных средах. Процесс борирования может осуществляться в твердых, жидких (электролизное и безэлектролизное борирование) и газообразных средах. Толщина борированного слоя достигает 0,4 мм. Изделия, подвергшиеся борированию, обладают повышенной до 800 °С окалиностойкостью, теплостойкостью (900.. .950 °С), а также повышенной твердостью и износостойкостью.

Хромирование, или диффузионное насыщение хромом, производится в порошковых смесях, составленных из феррохрома и шамота, смоченных соляной кислотой или в газовой среде при разложении паров хлорида хрома (CrCL) в интервале температур 900. 1200 °С. Хромированию подвергаются в основном стали с массовым содержанием углерода не более 0,2 %. Толщина слоя составляет 0,2 мм.

Хромированный слой низкоуглеродистой стали незначительно повышает твердость, но обладает большой вязкостью, что позволяет подвергать хромированные детали сплющиванию, прокатке и т.п. Хромированные детали имеют высокую износостойкость и коррозионную стойкость в некоторых агрессивных средах (азотной кислоте, морской воде). Это позволяет заменять ими детали из дефицитной высокохромовой стали.

Хромированию подвергают детали паросилового оборудования, пароводяной арматуры, клапанов, вентилей, патрубков и др.

Силицировапие, или диффузионное насыщение поверхностного слоя стальных заготовок кремнием, применяется для деталей, используемых в химической промышленности. Оно обеспечивает повышение стойкости изделий против коррозии и эрозии в морской воде, азотной, серной и соляной кислотах.

Существует силицировапие в порошкообразных смесях, содержащих ферросилиций, а также газовое силицировапие в среде хлорида кремния (SiCl₄) в интервале температур

800. 1100 °С в течение 2. 12 ч. Толщина силицированного слоя составляет 0,3. 1,0 мм.

3.3. Химико-термическая обработка

Общие сведения. Под химико-термической обработкой

понимают процесс изменения химического состава, микроструктуры и свойств поверхностного слоя металлов под действием высоких температур и в химически активной среде. Такой средой может быть твердая, газовая или жидкая, но с большим содержанием тех компонентов, которыми насыщают поверхность металла.

Химико-термическую обработку применяют для повышения твердости, износостойкости, сопротивления усталости и для защиты от электрохимической и газовой коррозии. Основными параметрами ее являются температура нагрева, концентрация на поверхности изделия активного химического компонента и продолжительность выдержки в активной среде. В основе самой обработки лежат процессы диссоциации, адсорбции и диффузии.

Диссоциация протекает в газовой среде и заключается в распаде молекул и образовании активных атомов насыщенного элемента.

Адсорбция происходит на границе «газ – металл» и состоит в поглощении (растворении) поверхностью изделий свободных атомов насыщающего элемента. В результате тончайший поверхностный слой насыщается диффузионно-активным элементом и образованием химических связей.

Диффузия – перемещение адсорбированных атомов вглубь металла. Толщина диффузионного слоя зависит от состава стали, температуры нагрева, продолжительности выдержки и концентрации элемента на поверхности.

Результатом всех этих процессов является диффузионный слой, на поверхности которого концентрация легирующего элемента максимальна, а по мере удаления от нее – уменьшается. При этом первые два процесса (диссоциация и адсорбция) протекают значительно быстрее третьего (диффузии), который и определяет продолжительность химико-термической обработки.

Разновидности химико-термической обработки. Наиболее распространенным способом химико-термической обработки стальных деталей является цементация (науглероживание). Применяется для получения высокой поверхностной твердости, износостойкости и усталостной прочности деталей, которые работают одновременно на истирание и удар.

Цементации обычно подвергают низкоуглеродистые стали с содержанием углерода 0,08. 0,25 % и реже легированные стали. Она заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя металла атомами углерода до концентрации 0,8. 1,0 % при нагреве до 930. 950 °С в науглероживающей среде.

Науглероживающей средой служат твердые карбюризаторы (активированный древесный уголь в смеси с углекислым барием, каменноугольный полукокс), пасты, жидкие соляные ванны или газы, содержащие метан (СН₄) и оксид углерода (СО). В последние годы все большее развитие получает газовая цементация (например, обработка деталей в атмосфере эндогаза с добавкой углеродосодержащего газа).

Глубина цементированного слоя обычно составляет 0,5. 2,0 мм (иногда для мелких деталей в пределах 0,1. 0,3 мм, а для крупных – более 2,0 мм). При этом цементованный слой имеет переменную концентрацию углерода по толщине, уменьшающуюся от поверхности к сердцевине.

После цементации изделия подвергают закалке с последующим низким отпуском при температуре 160. 180 °С для снятия внутренних напряжений.

Азотирование заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя стальных изделий азотом при нагреве в специальной азотирующей среде. До азотирования изделия предварительно подвергают закалке, высокому отпуску (улучшению) и чистовой обработке. После азотирования их только шлифуют или полируют. Толщина азотированного слоя составляет 0,2. 0,6 мм.

Процесс азотирования достаточно длительный – до 60 ч. Проводится при температуре 500. 650 °С в муфелях или контейнерах, через которые пропускают азотирующий аммиак (NH₃) с определенной скоростью.

Для сокращения длительности процесса азотирования используют другие технологии (например, ионное азотирование). В этом случае насыщение поверхностного слоя азотом проводят в разреженной азотосодержащей атмосфере при подключении обрабатываемой детали к отрицательному электроду – катоду. Анодом служит контейнер установки. В результате возбуждается тлеющий разряд, происходит ионизация азотосодержащего газа и ионы, бомбардируя поверхность катода, нагревают его до температуры насыщения. Продолжительность ионного азотирования составляет от 1 до 24 ч.

Азотирование в жидких средах (расплавленных цианистых солях) проводят при температуре 540. 590 °С в течение 0,5. 3 ч.

Применяют азотирование для повышения твердости поверхностного слоя, выносливости, износо- и коррозионной стойкости. По микротвердости азотирование уступает только борированию, в то же время превосходит цементацию и незначительно нитроцементацию. Азотированная сталь обладает высокой эрозионной стойкостью в потоках горячей воды и водяного пара.

Нитроцементация и цианирование заключаются в одновременном насыщении поверхностного слоя металла углеродом и азотом при температуре 840. 860 °С. Причем принципиальное отличие этих процессов заключается в том, что нитроцементацию осуществляют в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака, а цианирование – в расплавленных солях, содержащих цианаты (например, цианистый натрий – NaCN). После нитроцементации и цианирования изделия закаливают и подвергают низкому отпуску.

Нитроцементация и цианирование по сравнению с цементацией – более производительные процессы. Они обеспечивают меньшую деформацию и коробление деталей сложной формы, большую сопротивляемость износу и коррозии. Недостатком цианирования являются высокая стоимость и токсичность цианистых солей.

Алитирование представляет собой диффузионное насыщение стальных и чугунных заготовок алюминием с образованием твердого раствора алюминия в железе. Его применяют преимущественно для деталей, работающих при высоких температурах (колосников, дымогарных труб и др.), так как при этом значительно (до 1000 °С) повышается жаростойкость (окали- ностойкость) стали.

Для алитирования алюминий сначала наносят на заготовку распылением жидкой струи сжатым воздухом, затем нанесенный слой алюминия защищают жаростойкой обмазкой и производят диффузионный отжиг заготовок при температуре 920 °С в течение 3 ч. В процессе отжига поверхностный слой заготовки насыщается алюминием на глубину 0,2. 0,5 мм, а содержание алюминия в нем достигает 40.. .50 %.

Борирование заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали бором при высокотемпературной выдержке (930.. .950 °С) в соответствующих насыщенных средах. Процесс борирования может осуществляться в твердых, жидких (электролизное и безэлектролизное борирование) и газообразных средах. Толщина борированного слоя достигает 0,4 мм. Изделия, подвергшиеся борированию, обладают повышенной до 800 °С окалиностойкостью, теплостойкостью (900.. .950 °С), а также повышенной твердостью и износостойкостью.

Хромирование, или диффузионное насыщение хромом, производится в порошковых смесях, составленных из феррохрома и шамота, смоченных соляной кислотой или в газовой среде при разложении паров хлорида хрома (CrCL) в интервале температур 900. 1200 °С. Хромированию подвергаются в основном стали с массовым содержанием углерода не более 0,2 %. Толщина слоя составляет 0,2 мм.

Хромированный слой низкоуглеродистой стали незначительно повышает твердость, но обладает большой вязкостью, что позволяет подвергать хромированные детали сплющиванию, прокатке и т.п. Хромированные детали имеют высокую износостойкость и коррозионную стойкость в некоторых агрессивных средах (азотной кислоте, морской воде). Это позволяет заменять ими детали из дефицитной высокохромовой стали.

Хромированию подвергают детали паросилового оборудования, пароводяной арматуры, клапанов, вентилей, патрубков и др.

Силицировапие, или диффузионное насыщение поверхностного слоя стальных заготовок кремнием, применяется для деталей, используемых в химической промышленности. Оно обеспечивает повышение стойкости изделий против коррозии и эрозии в морской воде, азотной, серной и соляной кислотах.

Существует силицировапие в порошкообразных смесях, содержащих ферросилиций, а также газовое силицировапие в среде хлорида кремния (SiCl₄) в интервале температур

800. 1100 °С в течение 2. 12 ч. Толщина силицированного слоя составляет 0,3. 1,0 мм.

Химико термическая обработка стали

Для улучшения этой статьи желательно ? :

• Найти и оформить в виде сносок ссылки на авторитетные источники, подтверждающие написанное.

Ссылки

Литература

• Борисенок Г. В., Васильев Л. А., Ворошнин Л. Г. Химико-термическая обработка металлов и сплавов. Справочник. — М .: Металлургия, 1981. — 255 с.

• Лахтин Ю. М., Арзамасов Б. Н. Химико-термическая обработка металлов. — М .: Металлургия, 1985. — 424 с.

Wikimedia Foundation . 2010 .

Смотреть что такое “Химико-термическая обработка металлов” в других словарях:

химико-термическая обработка металлов — совокупность технологических процессов, приводящих к изменению химического состава, структуры и свойств поверхности металла без изменения состава, структуры и свойств его внутренних зон. Осуществляется с помощью насыщения поверхности различными… … Энциклопедия техники

Химико-термическая обработка — металлов, совокупность технологических процессов, приводящих к изменению химического состава, структуры и свойств поверхности металла без изменения состава, структуры и свойств его сердцевидных зон. Осуществляется с помощью диффузионного… … Большая советская энциклопедия

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — металлов тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоев металла. Основные виды: цементация, цианирование, азотирование, процессы диффузной… … Большой Энциклопедический словарь

ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА (металлов) — технолог. процесс, заключающийся в нагревании и охлаждении металл. изделий, полуфабрикатов или сплавов с целью изменения их структуры и свойств (хим., физических или механ.) для повышения качества готовых изделий. В зависимости от сложности… … Технический железнодорожный словарь

термическая обработка металлов — процесс обработки изделий из металлов и сплавов путём теплового воздействия для целенаправленного изменения их структуры и свойств. Термическая обработка металлов подразделяется на собственно термическую, заключающуюся только в тепловом… … Энциклопедия техники

химико-термическая обработка — металлов, тепловая обработка металлических изделий в химически активных средах для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностных слоёв металла. Основные виды: цементация, цианирование, азотирование, процессы диффузной… … Энциклопедический словарь

химико-термическая обработка (ХТО) — [thermochemical treatment] процесс диффузионного поверхностного насыщения металла или сплава одним или несколькими элементами (например, С, N, Al, Cr и др.) при повышенных температурах; обеспечивает изменение состава, структуры и свойств… … Энциклопедический словарь по металлургии

Химико-термическая обработка — тепловая обработка металлов в химически активной среде для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностного слоя металлического изделия. Широко применяют химико термическую обработку стали: цементацию, азотирование, алитирование … Энциклопедический словарь по металлургии

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — [thermochemical treatment] (ХТО) процесс диффузионного поверхностного насыщения металла или сплава одним или несколькими элементами (например, С, N, Al, Cr и др.) при повышенных температурах. Обеспечивает изменение состава, структуры и свойств… … Металлургический словарь

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА — (ХТО) металлов технологич. процесс, при к ром происходит изменение хим. состава, структуры и св в поверхности металла вследствие диффузии в неё разл. хим. элементов из газовой, паровой, жидкой или твёрдой фаз. Широко применяется ХТО стали:… … Большой энциклопедический политехнический словарь