Вакуумный отжиг нержавейки

Отжиг, закалка и термическая обработка нержавеющей стали

Вас интересует термическая обработка, отжиг, закалка нержавеющей стали. Поставщик Авек Глобал предлагает купить нержавеющую сталь отечественного и зарубежного производства по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Актуальность

Нержавеющая сталь обычно подвергаются термической обработке для снятия напряжений, упрочнения или с целью повышения пластичности. Термическая обработка осуществляется в контролируемых условиях, чтобы избежать науглероживания и обезуглероживания.

Отжиг

Отжиг используют для перекристаллизации структуры аустенитных нержавеющих сталей и стимуляции образования карбидов хрома, Кроме того, эта обработка устраняет напряжения, возникающие во время предшествующей обработки, и гомогенизирует сварные швы. Температура кратковременного отжига нержавеющих сталей выше 1040 °C, чтобы исключить рост зерна в структуре. Контролируемая температура отжига некоторых сплавов может быть более низкая, учитывая размер зерна.

Стабилизирующий отжиг

Его обычно проводят после обычного отжига. Стабилизация заключается в осаждении углерода в форме карбидов (чаще — ниобия и титана) в температурном диапазоне от 870 до 900°C) в течение 2−4 часов с последующим быстрым охлаждением. Все ферритные и мартенситные нержавеющие стали могут быть отожжены в диапазоне температур образования феррита, или при нагревании выше критической температуры в диапазоне аустенита.

Субкритический отжиг

Температура субкритического отжига от 760 до 830 °C. Мягкую структуру сфероидизированных и ферритовых карбидов можно получить путем охлаждения материала (до t° 25°С) в течение часа, или выдержкой материала в течение часа при температуре докритического отжига. Отожжённые детали, прошедшие холодную обработку, можно отжигать на докритических температурах.

Рекристаллизационный отжиг

Сорта ферритной стали во всем диапазоне рабочих температур требуют короткого рекристаллизационного отжига (температура от 760 до 955°C). Поставщик Авек Глобал предлагает купить нержавеющую сталь отечественного и зарубежного производства по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная.

Термообработка в контролируемой атмосфере

Контролируемые условия отжига позволяют уменьшить искажение формы. Эту обработку можно проводить в соляной ванне, но в основном предпочтителен отжиг, выполняемый в восстановительной среде,

Закалка

Как и низколегированные стали, мартенситные нержавеющие марки закаляют с одновременной аустенизацией. Температура аустенизации составляет от 980 до 1010 ° C. При температуре аустенизации 980 ° С, твердость вначале увеличивается, а затем падает. Процесс производится также с целью устранения возможного коррозионного растрескивания стали.

Отпуск

Мартенситные нержавеющие стали имеют высокое содержание сплавов и, следовательно, высокую прокаливаемость. Полная твердость может быть достигнута за счет воздушного охлаждения при температуре аустенизации, но для упрочнения больших участков может потребоваться закалка в масло. Закаленные компоненты должны быть отпущены сразу же после охлаждения на воздухе. В некоторых случаях компоненты перед обработкой охлаждают при -75°C. Закалка мартенситных сталей проводится при температурах выше 510 °C, а затем выполняется быстрое охлаждение сталей при температурах ниже 400 °C, чтобы избежать охрупчивания.

Купить. Поставщик, цена

Вас интересует термическая обработка, закалка нержавеющей стали. Поставщик Авек Глобал предлагает купить нержавеющую сталь отечественного и зарубежного производства по доступной цене в широком ассортименте. Обеспечим доставку продукции в любую точку континента. Цена оптимальная. Приглашаем к партнёрскому сотрудничеству.

Термообработка нержавеющей стали – особенности сложного процесса!

Термообработка нержавеющей стали – это специальное тепловое воздействие на металлическую основу с целью последующего изменения определенных свойств или структуры металла.

1 Отжиг стали 1 рода – важный этап термообработки

Отжиг металла включает в себя нагревание до определенной температуры, затем выдержку и обработку при той же заданной температуре и постепенное охлаждение. Такая процедура необходима для получения максимально эластичных свойств металла, а также получения полноценной, равновесной структуры и снижения первоначальных прочностных характеристик. Таким образом, процедура бывает двух родов. В первом случае обработка металла не несет в себе каких-либо существенных структурных потерь, во втором отжиг направлен на создание определенных свойств, на всех этапах и видах отжига остановимся подробнее далее в статье.

Читать еще:  Какими электродами варить нержавейку

Гомогенизация стали – способ температурной обработки, при котором уменьшается химическая неоднородность металлических свойств. Так как полностью избавиться от неоднородности химического состава металла невозможно, приходится уменьшать ее с помощью специального этапа отжига. В течении длительного периода металл держат при высокой температуре, это способствует максимально высокому движению атомов кристаллической решетки, за счет чего (обычно в диапазоне 48-62 часов) химическая неоднородность выравнивается до необходимых норм.

Рекристаллизация – еще один способ обработки металла, при котором происходит его нагрев до высоких температур (выше температуры начала кристаллизации), а затем медленное и продолжительное охлаждение. Продолжительность подобной процедуры зависит от типа металла, его размеров и изначальных свойств. Как правило, среднее время рекристаллизации равно 2-2,5 часам. В результате такого отжига увеличивается пластичность металла и уменьшается его прочность, кроме того, это необходимо для предотвращения наклепа или нагартовки, которые ведут к полному разрушению металлических свойств.

Снятие внутреннего напряжения металла – этот этап применяется для снятия напряжения, которое возникло в процессе других типов обработки. Чаще всего следствием необходимости такого процесса является неравномерный нагрев или охлаждение детали, шлифовка, порезка, сварка.

Таким образом, внутренние напряжения, которые создаются в различных частях сплава, могут в итоге влиять на прочность нержавеющей стали и приводить к деформации и нарушению допустимых пределов использования. Снятие напряжения проводят при температурах существенно ниже порога начала кристаллизации, что обеспечивает равномерное распределение внутренней разрядки в металле. При обычной температуре добиться нормализации напряжения можно лишь за очень долгий промежуток времени.

2 2 род – создание структурного равновесия в металле

В отличии от процесса первого рода, в данном случае удается добиться полного изменения структурных свойств металлического сплава. При этом специалисты в термообработке различают два вида отжига второго рода – полный и частичный. Закалка – вид термической обработки, при котором сплав получает неравновесную структуру и максимально прочные свойства. При закалке происходит равномерное нагревание до высоких температур, затем обработка стали при этих же температурах и резкое, почти мгновенное охлаждение металла. Закалка может также быть двух видов – с полиморфным превращением и без такового.

В первом случае металл при обработке нагревается до температуры, при которой происходит замена типа кристаллической решетки на нужную в одном из основных легирующих элементов сплава. Во втором обработке подвергается металлический сплав с органическим сочетанием легирующих элементов одного в другом. Иногда подобный процесс также называется старением, и необходим он для получения равновесия в структуре сплава и необходимого уровня свойств.

Отпуск металлического сплава – еще один вид термообработки, который направлен на уменьшение напряжения с полиморфным превращением. Этот процесс необходим для придания металлу оптимального сочетания свойств пластичности и прочности. Различают четыре этапа в процессе отпуска, которые направлены на создание естественного или искусственного старения металла. Эти факторы напрямую влияют на характеристики прочности и твердости.

3 Химическая обработка и повышение коррозионной стойкости

Химическая обработка представляет собой одновременное воздействие на металл температуры среды и химических свойств с тем, чтобы влиять на поверхность детали. Как правило это либо повышение антикоррозионной защиты поверхности, либо создание специальных слоев, например, дополнительных износостойких или антифрикционных возможностей металла. При термомеханической процедуре происходит одновременная деформация и термическая обработка металла (например, ковка, закалка), что также влияет на конечные свойства металла, причем при термообработке можно добиться существенно лучших показателей, чем при обработке металла двумя способами по отдельности.

Чтобы повысить стойкость металлического сплава к коррозии межкристального типа, необходимо добавить дополнительные легирующие элементы в процессе термической обработки. Наиболее эффективными элементами в данном случае выступают Cr и Ni – свинец и никель соответственно. В процессе обработки антикоррозийная защита стали включает в себя такие виды работ, как:

  • снижение содержание кристаллов азота и углерода в составе;
  • введение дополнительных элементов (титан, свинец);
  • отжиг металла;
  • уменьшение времени охлаждения при термической обработке.
Читать еще:  Как отличить титан от нержавейки

Самые распространенные и массово применяемые виды стали – хромистые. В них нет полиморфных превращений, что упрощает процесс их обработки. Поэтому чаще всего обработка таких сталей сводится либо к смягчению (отжиг) либо к упрочнению материала (закалка). Температура при этом выбирается в зависимости от желания производителя получить те или иные свойства в доминирующем виде. Температура в первом случае не должна превышать 900 градусов, а закалка и отпуск проводятся в печи при оптимальных температурах нагрева до 650 градусов.

Таким образом, термообработка стали является самым распространенным способом улучшения свойств сплава и придания ему необходимой формы и содержания. Изделия после термообработки применяются в различных областях строительства и промышленности. Кроме того, с ее помощью можно добиться увеличения срока службы стальной конструкции (антикоррозийное покрытие, механическая обработка). В зависимости от типа обработки и состава сплава различают и различные маркировки стали, по которым можно определить способ, которым она была обработана.

Наша фотогалерея

Здесь Вы можете увидеть фотографии нашего производства.

Вакуумная термообработка

Вакуумная термообработка – это гарантия качества, надёжности, долговечности технологической оснастки и инструмента.

После проведения любого процесса термообработки на поверхности детали появляется окисление, когда они подвергаются воздействию воздуха. Это приводит к последующей трудоёмкой и дорогостоящей обработке. Поэтому, термообработку предпочтительно проводить в бескислородной атмосфере. В дополнение к использованию высокочистых защитных газов, используют вакуум как лучшую защиту против окисления, и который является наиболее эффективной атмосферой.

Вакуумная термообработка является основой передовых технологий в термической обработке для инструментальной промышленности.

Мы осуществляем следующие виды термообработки:

Вакуумная термообработка

Вакуумная закалка

– закалка пресс-форм для изделий из пластмассы

– закалка пресс-форм для литья алюминия под давлением

– закалка ковочного инструмента

– закалка штамповочного инструмента

Вакуумный отжиг и отпуск

– отпуск для снятия напряжений после механообработки и сварки

– отпуск и отжиг титана и сплавов на основе титана

– отжиг электротехнических сталей

– отжиг никелевых сплавов

– отжиг нержавеющих сталей

Вакуумная закалка нержавеющей стали и цветных металлов и сплавов

– закалка нержавеющих сталей

– закалка бронзовых сплавов

Классическая термообработка

– Закалка в масло и воду

– Цементация в карбюризаторе

– Отпуск, отжиг в атмосфере


Обработка холодом


Преимущества вакуумной термообработки:

  • Снижение уровня короблений и изменений размеров;
  • Получение оптимальной твердости;
  • Получение чистой, блестящей детали;
  • Отсутствие поверхностных зон окисления и обезуглероживания;
  • Получение стабильного качества термообработки;
  • Однородность свойств по сечению детали;
  • Отпадает необходимость дорогостоящих доводочных операций (шлифование, полирование);
  • Повышается срок службы, работоспособность и износостойкость инструмента;
  • Возможность применения для широкого класса материалов;
  • 100% контроль и документация процессов.

В нашем термическом цехе установлена немецкая вакуумная печь
«Ipsen» со следующими параметрами:

  • Тип термообработки: отжиг, закалка, отпуск
  • Максимальный вес загрузки: 800 кг
  • Размеры рабочей камеры: 610x610x910 мм
  • Максимальная рабочая температура нагрева: 1320 ºC
  • Равномерность распределения температуры: ±5 ºC
  • Рабочий вакуум: 4х10-2 мбар (3,7х 10-2 мм.рт.ст)
  • Охлаждающая среда: Азот «особо чистый» (99,999%)
  • Максимальное давление охлаждающего газа в печи: 12 бар

Менеджер по продажам услуг термообработки:

Петров Артем Александрович
+7 812 318 34 90
+7 999 034 40 98

Вакуумная термообработка

Вакуумная термообработка включает в себя ряд технологических операций в вакуумной печи с целью изменения внутренней или поверхностной структуры детали и получения заданных качеств. Благодаря вакуумной среде минимизирован риск окисления детали. В процессе вакуумной термообработки варьируется температура (например, ступенчатый нагрев/охлаждение), вакуум, напуск определенных газов и время выдержки каждой из стадий. Наиболее часто используемыми процессами являются:

Все эти процессы проходят при температурах до 1000 °C в специальных вакуумных печах. Нагрев в них осуществляется за счёт термосопротивления нагревательных элементов или индуктивно.

Сегодня вакуумная термообработка стала идеальной альтернативой традиционным технологиям термообработки таких как закалка в масле или соляных ваннах, термообработка в среде инертного/защитного газа. В традиционных процессах, без использования вакуума, на поверхностях деталей могут образовываться окислы и другие нежелательные образования. В ряде случаев, для ответственных задач (например, изготовления деталей для космических применений), вакуумная термообработка металлических изделий не имеет аналогов.

Читать еще:  Пайка нержавейки твердыми припоями

Преимущества вакуумной термообработки

  • Значительное снижение уровня короблений и изменений размеров;
  • Получение оптимальной требуемой твердости;
  • Получение чистой, блестящей детали;
  • Отсутствие поверхностных зон окисления и обезуглероживания;
  • Однородность свойств по сечению детали;
  • Отсутствие необходимости в доводочных операциях;
  • Повышается срок службы, работоспособность и износостойкость инструмента.

Отжиг в вакууме

Отжиг – один из видов термообработки, сочетающий нагрев до определенной температуры, выдержку и охлаждение. Специфика отжига в вакууме состоит в удалении кислородной атмосферы, способной окислять поверхности отжигаемых деталей. Процесс отжига обычно используется для получения мягкой структуры изделия или полуфабрикатов и оптимизации последующих процессов (машинная обработка, формовка). Параметры зависят от материала и желаемой структуры.

Закалка в вакуумной печи

Такой тип термообработки, как закалки заключается в нагреве материала выше определенной критической температуры с последующим быстрым охлаждением. Для проведения закалки в вакуумной печи процесс проводят в две стадии:

  • нагрев под вакуумом;
  • подача холодного газа (азот, гелий, водород) до заданного давления (например, до 20 бар).

После предварительного вакуумирования детали нагреваются до 900 – 1000 °C, при этом в печь дозируется специальный углеродосодержащий газ (пропан, бутан, пары жидких углеводородов и т. д.). Газ подвергается крекингу на поверхности детали с образованием плёнки углерода, который реагирует с поверхностью детали. После завершения этого процесса детали проходят закалку для получения соответствующих качеств. Результатом является более высокая устойчивость к напряжению и трению на поверхности детали. Сердцевина детали остается более мягкой, что позволяет детали переносить более высокие напряжения в течение всего срока службы. Например, все детали коробок передач проходят эту обработку.

Вакуумная закалка сталей в изготовлении пресс-форм

Вакуумная закалка сталей – оптимальная термообработка для деталей пресс-форм. Вакуумная закалка является одной из ведущих передовых технологий в термической обработке для инструментальной промышленности. После проведения любого процесса термообработки на поверхности детали появляется окисление, связанное с воздействием воздуха. Это приводит к последующей трудоёмкой и достаточно дорогостоящей мехобработке. Способом решения данной проблемы является проведение термообработки в безкислородной атмосфере.

В начале своего развития вакуумные технологии применялись только для специальных материалов в авиационной и аэрокосмической промышленности, в настоящее же время вакуумные технологии широко применяются для закалки инструментальных сталей в производстве пресс-форм для изделий из пластмасс и быстрорежущих сталей, а также для штампов холодного и горячего деформирования.

Технология вакуумной термообработки

Для проведения термообработки в термическом цехе партия деталей помещается в вакуумную печь. Вакуумная печь представляет собой камеру, работающую под давлением, оснащённую теплоизоляцией и системой нагрева. После загрузки камера вакуумируется, детали нагреваются в вакууме или конвективно. При конвективном нагреве, инертный газ, обычно азот, при давлении до 2 бар, подаётся в камеру после вакуумирования. Путём перемешивания газа во время нагрева достигается высокая равномерность температуры в деталях, что снижает возможность появления короблений.

После соответствующей выдержки при определенной температуре закалки детали охлаждаются газом. Тип используемого газа и необходимое давление зависят от детали (материал, форма), а также от требуемых результатов термообработки, и может выбираться заранее. Большинство деталей из инструментальных сталей для штампов холодного и горячего деформирования, а также быстрорежущих сталей могут закаливаться в азоте при давлении до 10 бар.

Для получения более подробной информации свяжитесь с нами:

  • обратитесь в отдел сбыта по тел. +7 (343) 288-79-82;
  • напишите письмо на электронную почту;
  • нажмите на кнопку «Заказать звонок»;
  • заполните поля в форме «Заявка на расчёт».

620017, г. Екатеринбург,
ул. Турбинная, д. 7, оф. 401

Пн – Пт: с 7.00 до 16.00 (MSK)

© 2019 Производственная металлообрабатывающая компания «Ионмет»

Вся информация на сайте представлена с целью ознакомления, и ни при каких условиях не является публичной офертой.
Подробные технические условия зафиксированы в соответствующих нормативных документах.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector