Где взять металл для ножа

Основные нюансы при ковке ножа

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

Материал

Сталь для ковки ножей должна обладать несколькими основными свойствами.

• Твердость и пластичность.
• Устойчивость к коррозии.
• Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Для ковки потребуется стандартный набор кузнеца: горн, наковальня, пара молотов (один 1,5-2 кг, и 0,3-0,5 кг), клещи, щетка по металлу.

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

• Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
• Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
• Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

Ковка

При соблюдении всех технологий ковки ножа в домашних условиях, процесс будет несложным и уже с первой попытки может получиться довольно неплохое изделие. Ковку простого прямого клинка делают по следующему алгоритму.

• Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

• Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

• После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
• Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
• Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

• Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

• По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Алгоритмы поковки якутского ножа можно посмотреть в представленном видеоматериале:

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Простейший качественный нож своими руками

Для простоты изготовления требуется наличие ленточной шлифовальной машины, без нее процесс формирования скосов и шлифовка будут длительными и утомительными. Для изготовления этого ножа вам понадобится сталь с высоким содержанием углерода, это может быть 1095 или 1070. Автор выбрал сталь 1070.

Материалы и инструменты для изготовления ножа:
– сталь 1095 или 1070;
– бумага, фломастер (или уже готовый шаблон ножа);
– древесина, рог оленя (или другой материал для изготовления ручки);
– штифты из меди или латуни для крепления ручки;
– ленточный шлифовальный станок;
– дрель со сверлами (а лучше сверлильный станок);
– печь или другой источник тепла для закалки стали;
– напильники, наждачная бумага разной зернистости, WD-40 и др.;
– льняное масло для пропитки ручки;
– ленточный отрезной станок (в самом крайнем случае болгарка и масса терпения).

Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Заготовка
При изготовлении любого ножа все начинается с шаблона. Шаблон можете скачать уже готовый и просто распечатать на принтере. Или же можете разработать свой. Далее шаблон нужно вырезать и затем приклеить к листу металла, из которого будет делаться заготовка. Или же шаблон просто можно обвести, но с бумагой работать проще.

Далее начинается самое сложное, нужно вырезать основной профиль ножа. Если у вас нет ленточного отрезного станка, как у автора, то этот процесс будет более тяжелым и длительным. Теоретически работу можно выполнить обычной болгаркой.

Шаг второй. Сверлим отверстия
На следующем этапе автор сверлит отверстия под штифты, которые будут удерживать рукоятку. Как минимум, таких штифтов должно быть два. Но для красоты их можно сделать и больше. Отверстия удобно сверлить на сверлильном станке. Диаметр подбирайте в зависимости от толщины ваших штифтов.

Работая на ленточной машине, нужно обязательно пользоваться респиратором и желательно надевать защитные очки, так как образуется много металлической пыли. Хоть наш клинок и будет проходить закалку, не нужно допускать чрезмерного перегрева металла.

Шаг четвертый. Формируем скосы
Следующим этапом является формирование скосов и это занятие можно считать самым ответственным. От угла заточки зависят режущие характеристики ножа и то, как легко его будет точить в будущем. Чтобы нож хорошо резал, лезвие должно быть тонким, а чтобы нож хорошо рубил и был прочным, лезвие нужно делать потолще.

Важно также помнить, что если лезвие металла будет слишком тонким до закалки, оно будет слишком сильно перегреваться и закалка получится не качественной, либо вовсе не получится. Так что лучше сперва сформировать основной профиль скосов, а потом доработать его на ленточной шлифовальной машине, а лучше вручную.

Чтобы сформировать скосы правильно, сперва на заготовке нужно нарисовать линию и уже потом, ориентируясь на эту линию, стачивать металл. В общем, тут вам понадобятся некоторые навыки работы со шлифмашиной.

Шаг пятый. Закаляем клинок
Теперь нам нужно закалить сталь, так она станет упругой, и металл не будет гнуться при отрезании твердых предметов, к тому же, нож будет хорошо держать закалку. Температура закалки выбирается в зависимости от типа стали. Если говорить про сталь с высоким содержанием углерода, то ее греют обычно до температуры до 800 о С.

Чтобы понять, до какой температуры греть металл, если вы не знаете, что конкретно это за сталь, можно воспользоваться постоянным магнитом. Как только магнит по мере нагревания стали перестанет к ней притягиваться, сталь можно охлаждать.

Еще определить нужную температуру нагрева можно по специальной цветовой шкале.

Охлаждают металл обычно в масле, в редких случаях сталь закаляют между двумя пластинами, в воде или на воздухе.

В заключении хотелось бы напомнить, что масло для закалки не должно быть холодным, иначе оно может быть слишком густым. Если масло густое, то возможно его придется подогреть.

Шаг шестой. Очистка лезвия
После гашения в масле и нагрева на металле будет много загрязнений. Как с ними бороться, тут уже решает каждый сам для себя. Можно слегка пройтись по стали ленточным шлифовальным станком, а потом доработать металл вручную. Или же, вооружившись наждачной бумагой и WD-40, можно очистить металл вручную.
Автор поставил перед собой задачу отполировать сталь до зеркального блеска. Тут ему понадобился полировальный круг с пастой.

Шаг восьмой. Завершающий этап сборки ножа
Когда эпоксидный клей полностью высохнет, струбцины можно снимать и теперь нож опять отправляет на шлифовку. На этот раз с помощью шлифмашины нужно задать профиль ручки. Ну а этот параметр у нас соответствует профилю клинка, где деревянная ручка крепится. Так что просто выравниваем древесину на уровне металла. Грубый профиль можно задать рашпилем.

Также вам понадобиться убрать все заусеницы, неровности и так далее. В завершении нужно довести ручку до идеально гладкого состояния. Это делается путем уменьшения зернистости на ленточном шлифовальном станке. Еще ручку желательно шлифонуть вручную мелкой наждачной бумагой.

Вот и все, нож почти готов, остался финальный шаг – заточка. Автор точит нож до состояния лезвия. Он должен без проблем резать бумагу не хуже канцелярского ножа. Для такой тонкой заточки можно использовать водный камень или полировку кругом.

Если вы хотите сделать свой нож уникальным, можете выполнить на нем гравировку или вытравить нужную надпись.

Где взять металл для ножа

Sekach.ru – все о холодном и метательном оружии, а также самодельных технологиях

• Главная
• Идеи самодельщиков
• Из чего делать нож?

Нож можно сделать из чего угодно

Сегодня, я хотел бы продолжить тему, посвященную доступному материалу, из которого можно достаточно быстро и легко сделать нож с хорошими характеристиками. Многих интересует вопрос, из чего можно сделать хороший нож, не прибегая к сложным технологиям. Об этом довольно подробно написано в этой статье. Здесь же мы постараемся дополнительно осветить некоторые подробности подходящего материала для ножей. Самое простое, это использовать старые сломанные кухонные ножи из нержавеющей стали. Ножи должны быть желательно советского производства, а не китайский ширпотреб. Из подобного обломка можно сделать неплохой нож с прекрасными режущими характеристиками.

Также хорошие ножи можно делать из быстрорежущей стали, которая используется в производстве ножовочных полотен для механических пил. Недостаток такого материала то, что он достаточно хрупкий и имеет свойство ржаветь. Но заточку держит неплохо.

Отличным материалом являются ножи для строгального станка по дереву. Этот металл очень хорошо обрабатывается и полируется. Строгальный нож обжигается паяльной лампой докрасна и потом остужается. После отжига металл можно спокойно пилить ножовкой, придавать форму, точить напильником. После того, как ножу придается окончательная форма, его нужно закалить, или в масле, или в воде. Но, к сожалению, ножи из этого металла тоже ржавеют.

Следующий металл, который мы рассмотрим – это обычный напильник. Из напильника очень легко сделать нож, без каких либо специальных станков. Берете напильник, хорошо его нагреваете опять же паяльной лампой докрасна и даете ему остыть. После этого он очень хорошо обрабатывается другим напильником, пилится ножовкой для придания желания желаемой формы. Далее опять производится закалка в масле или воде. Главное для того чтобы получить хороший нож из этого металла, нужна грамотная термообработка. Ненужно расковывать этот металл. Просто обжигаем, точим, опиливаем, снимаем лишний металл ручным инструментом или на наждаке. И получаем довольно неплохой нож.

Также бюджетный нож можно сделать из обыкновенной ножовки по дереву. Тоже очень легко обрабатывается, очень упругая сталь. Можно приспособить, например, для изготовления кухонного ножа, который будет хорошо резать и хорошо держать заточку.

Автомобильная рессора тоже хорошо годится для изготовления ножей. Единственно, чем плоха рессора, это то, что ее надо расковывать и грамотно проводить термообработку. Это довольно трудоемкая задача. Но если соорудить самодельный горн у себя на участке, то можно сделать неплохой нож из куска рессоры. Или просто отнесите кузнецу, который за пузырь водки, раскует вам все, что угодно. Можно сделать нож из автомобильного клапана. Тоже получается хорошая нержавеющая сталь. Клапан нагревается до сильной температуры, расковывается на наковальне. Потом нужно сформировать лезвие и закалить его.

Очень хорошие ножи получаются из сверел больших размеров. Зажимаете сверло в тиски, нагреваете его до мягкого состояния, берете газовый ключи и начинаете потихоньку его раскручивать. После этого опять нагреваете и начинаете получившуюся деталь расковывать, придавая нужную форму. Напильником сверло точится, не будет. Все работы по формированию лезвия нужно делать на наждаке.

Нож можно сделать из пружинистой стали. Отжигать этот металл не нужно. Сразу из заготовки можно делать лезвие ножа . Обычным сверлом эта сталь не сверлится. Необходимо использовать победитовое сверло.

Теперь давайте поговорим о ржавчине, которая присутствует у большинства металлов. Если вы хотите, чтобы ваш нож не ржавел, его можно обработать серной кислотой или ортофосфорной кислотой.

В статье использован материал из видеоролика на ютубе

Где взять металл для ножа

И еще пару вопросов:
-из чего вообще можно сделать нож и где это “чего” можно найти по приемлемой для студента цене(а лучше вообще на халяву )?
-где можно найти пластины стальные, чтобы попробовать сделать что то типа сюрикенов или метательных пластин? (если Модератор посчитает этот вопрос про сюрикены “нехорошим”, то я готов его удалить)

PS Нож собираюсь делать не ХО, без гарды с односторонней заточкой(это на всякий случай, чтобы не было “подкопов” со стороны “законников” )

Там я достаточно много матерьялов собрал по этой теме. Посмотрите, может поможет.

quote: Originally posted by genium:
С качественной нержавейкой просто нечего поставить в один ряд, давно пора забыть об обычной стали для ножа.

Какие свойства ножа не поставить в один ряд с “качественной нержавейкой” – сопротивление коррозии?! Это самое главное в ноже, ясно дело

Что это за качественная нержавейка, такая и в чём её суперкачество?

Что значит “обычная сталь”, о которой нам, неразумным, забыть давно пора?

ЗЫ Вы уж, батенька, сделайте всем одолжение, ну расскажите нам о ляпах. Вот и автору вопроса пригодится. Оно, конечно, понятно, что лениво, только сказавши А, говорите и Бе, а то, как-то некрасиво получается – голословно.

Хромваннадиевый сплав на ключе прочен,но заточку кромка будет держать плохо.Про термообработку не знаю.Пила Р6М5 по металлу ,как писали выше,не требует термообработки и хорошо держит заточку,но клинок нельзя излишне напрягать,иначе хрупнет.
Сам считаю,что лучше чаще точить,чем остаться со сломанным ножом или выкрошенной кромкой.
Кстати для рабочего ножа коррозионная стойкость действительно весьма важна,а если понтоваться,то любая сталь пойдёт.

quote: Originally posted by genium:
Ну сначала о том,что автор советует на материал лезвия,вернее не советут:
сталь для полотна рельсопильной машины.
Четвёртым же пунктом он настоятельно рекомендует Р6М5,т.е. то же самое,что и советовал не брать.

На сколько я знаю на рельсопильной пиле не Р6М5

Ни одной нержавеющей стали.Ни слова о конкретной термообработке,
только то,что термист должен быть хороший.

А какой смысл описывать термообработку? В домашних условиях ее все равно не сделать. Проще отдать термисту на завод указав марку стали, он все сделает и посоветует желаемую твердость для данной стали. Тем более, если описывать всю технологию термообработки с режимами и для каждой твердости, то статейка на маленькую книгу потянет

Достичь кустарными методами прочности в сочетании с твёрдостью как на современных нержавеющих клинках весьма сложная задача технологически.

Не согласен с вами, если будет заготовка сделаная на предприятии опытным термистом и кузнецом, чем она будет хуже. Мое мнение, что серийное производство всегда по качеству хуже единичного.

Сам считаю,что лучше чаще точить,чем остаться со сломанным ножом или выкрошенной кромкой.
Кстати для рабочего ножа коррозионная стойкость действительно весьма важна,а если понтоваться,то любая сталь пойдёт.

Я наоборот считаю, что чем меньше точить нож тем лучше.

Я наоборот считаю, что чем меньше точить нож тем лучше.

Конечно.Но если выбирать между твёрдостью и хрупкостью?
Про термообработку нужно упоминать,т.к.одинаковые стали с разной термообработкой и по свойствам различны.

Не согласен с вами, если будет заготовка сделаная на предприятии опытным термистом и кузнецом, чем она будет хуже. Мое мнение, что серийное производство всегда по качеству хуже единичного.

Речь идет о нержавеющих сталях.Технологий,используемых буржуями в процессе изготовления клинков у нас просто нет в природе.Низкотемпературное охлаждение,специализированные стали и т.д.
Не спорю,хороший мастер может изготовить хороший нож.Но он будет либо из чёрного металла,либо хуже по свойствам ,если корозионно стоек.
Сам имел разные ножи,самый ходовой был кустарный из черного металла,кромка более стойкая,чем на отечественных нержавеющих охотничьих.Но ржавел,приходилось следить,
удалять ржавчину,протирать после отрезания даже колбасы и т.п.Ржавчина не обошла и хвостовик клинка.
После пользовался ножом с маркировкой ROSTFREY вроде.Ну просто песня.Совсем не та нержавейка,твёрдая,долго держит заточку,прочная и упругая.Так же шведский нож использую недорогой,немного помягче сталь,но не такая,как отечественная.

За современные российские ножи,что пошли в 90-х,ничего не скажу,т.к. не сталкивался.

Хромваннадиевый сплав на ключе прочен,но заточку кромка будет держать плохо.Про термообработку не знаю.

Откуда хромванадиевый сплав ? Наверняка сталь 40ХФ, то бишь того и другого – по проценту, углерода тоже немного. Ессно, заточку держать будет плохо, твердость не получить, в отличие от прочности.

quote: Originally posted by genium:

За современные российские ножи,что пошли в 90-х,ничего не скажу,т.к. не сталкивался.

Не все так просто. Сейчас сталь – сплав на основе железа, в котором его (железа) не меньше 45% и больше чем любого другого компонента. А углерода может и не быть.

quote: Originally posted by TimKo:
Проблема – диаметр вала – 18мм, в продаже обнаружил лишь наждачные камни и круги для резки металла с диаметром отверстия 22мм. Реально ли найти нужный вариант(18мм) и где(на рынках стройматериалов?)?
Какие круги использовать? Я в этом не совсем ламер, но близко к тому. [/B]

Камень с диаметром 18 тебе практически не найти у тебя наждак похоже иностранного производства. Российский стандарт 22 мм, закажи обязательно переходную втулку токарю, только объясни ему для чего, а если есть возможность и наждак небольшой притащи прям к нему, чтобы посадка была с минимальным зазором. Изоленту не рекомендую наматывать.

Данная обработка ничего общего с улучшением не имее.Цель удучшения – получения структуры зернистого перлита (или сорбита). В случае быстрорезов отжиг – скорее исторически сложившийся термин, не отражающий сути происходящих процессов. При закалке с высоких температур фиксируется структура высоколегированный мартенсит + остаточный аустенит + карбиды. При отпуске происходит превращение остаточного аустенита, отпуск превратившегося мартенсита и дисперсионное твердение вследствие выделения из пересыщенного твердого раствора карбидов легирующих элементов (в основном типа Ме6С).
В результате 2-4 кратного отпуска получается структура легированный мартенсит + карбиды при содержании остаточного аустенита quote: Originally posted by Alan_B:
Данная обработка ничего общего с улучшением не имее.Цель удучшения – получения структуры зернистого перлита (или сорбита). В случае быстрорезов отжиг – скорее исторически сложившийся термин, не отражающий сути происходящих процессов. При закалке с высоких температур фиксируется структура высоколегированный мартенсит + остаточный аустенит + карбиды. При отпуске происходит превращение остаточного аустенита, отпуск превратившегося мартенсита и дисперсионное твердение вследствие выделения из пересыщенного твердого раствора карбидов легирующих элементов (в основном типа Ме6С).
В результате 2-4 кратного отпуска получается структура легированный мартенсит + карбиды при содержании остаточного аустенита