Получение алюминия из глинозема

Производство алюминия

Для получения алюминия используют руды, содержащие Al2O3. К таким рудам относят бокситы, нефелины, алуниты и каолины. Бокситы в своем составе содержат: 30—57% Al2O3, 17—35% Fe2O3, 3—13% SiO2, 2,0—4,0% TiO2, до 3,0% CaO и 10—18% H2O. Бокситы залегают в Тихвинском районе, на Урале, в Сибири и в других районах. В боксите алюминий находится в составе гидратов окиси алюминия. Нефелины получают в виде отходов после обогащения апатито-нефелиновой породы, содержащей около 30% Al2O3, 20% (Na2O + K2O), 40— 45% SiO2, 2,0—4,0% CaO и 2,0—4,0%; F2O3. Апатито-нефелиновые руды залегают на Севере и Урале. Алуниты содержат 20-21% Al2O3, 4,5—5,0% (Na2O+K2O), 22—23% SO3, 41—42%. SiO2, 4,0—5,0% Fe2O3 и 6,0—7,0% H2O.

Основными рудами для получения алюминия являются бокситы и нефелины. При использовании нефелинов для производства алюминия получают ценные побочные продукты — поташ и соду.

Технологический процесс получения алюминия разделяется в основном на две стадии: получение глинозема из руды и получение алюминия из глинозема.

Для получения глинозема из руд существует несколько способов. Для получения глинозема из руд, содержащих не более 5% SiO2, наиболее рентабельным является щелочной способ.

При получении глинозема по этому способу боксит подвергают дроблению и размолу. Затем в автоклавах производят выщелачивание глинозема, содержащегося в боксите. Для этого в автоклав заливают раствор едкого натра, загружают размолотый боксит и вводят пар для поддержания рабочего давления до 12 ат и температуры 160—170° С.

Глинозем, содержащийся в боксите в форме гидратов окислов алюминия, в автоклаве взаимодействует с едким натром и переходит в раствор в виде алюмината натрия:

Окислы железа, находящиеся в бокситах, при выщелачивании не переходят в раствор, а остаются в шламе, придавая ему кирпично-красный цвет.

Кремнезем, содержащийся в бокситах, реагирует с едким натром и переходит в раствор в виде силиката натрия:

В результате этой реакции раствор очищается от кремнезема, но при этом переходит в шлам глинозем и требуется повышенный расход едкого натра.

Полученный алюминат натрия в виде пульпы из автоклава поступает в специальный аппарат — самоиспаритель. Передача пульпы осуществляется за счет разности давления в автоклаве и самоиспарителе. В самоиспарителе производят гидролиз алюмината натрия и выделение кристаллической гидроокиси алюминия по реакции

Для ускорения разложения пульпа перед операцией охлаждается до 60° С и по мере хода процесса ее температура снижается до 40° С. Кроме этого, вводится затравка в виде кристаллов гидроокиси алюминия.

Выделившаяся гидроокись алюминия отфильтровывается и направляется для обезвоживания. Обезвоживание производят в трубчатых вращающихся печах путем прокаливания при температуре до 1200° С. В процессе прокаливания получают чистый глинозем по реакции

Выход глинозема из руды по этому способу составляет около 85%.

Для получения глинозема из руд с высоким содержанием кремнезема руды прокаливают, размалывают, смешивают с содой (Na2CO3) и мелом (CaCO3). Смесь при температуре 1100°C спекают, в результате получают алюминат натрия в твердом виде

Полученная гидроокись железа переходит в осадок, а щелочь переходит в раствор.

Полученный раствор, содержащий алюминат натрия, отделяют и направляют на обескремнивание и карбонизацию. Целью обескремнивания является более полное удаление кремнезема. Сущность этой операции состоит в связывании растворенного кремнезема в нерастворимые соединения и выделение их в осадок натриевым или кальциевым алюмосиликатом.

Обескремненный алюмосиликатный раствор после отделения от него шлама подвергается карбонизации пропусканием газа, содержащего CO2. Эту операцию проводят для выделения из раствора гидрата окиси алюминия по реакции

Гидрат окиси алюминия Al(OH)3 выпадает в осадок, а сода (Na2CO3) остается в растворе. Выпавший осадок отфильтровывают, промывают и прокаливают. При прокаливании получают чистый глинозем.

Безводная окись алюминия имеет температуру плавления 2050° С, температуру кипения 2980° С и представляет собой прочное химическое соединение алюминия с кислородом. Получение металлического алюминия из глинозема восстановлением углеродом или окисью углерода невозможно, так как этот процесс приводит к образованию карбидов (Al4C3). Также не удается получить алюминий и электролизом из водного раствора солей, так как на катоде выделяется только водород. Поэтому алюминий получают электролизом из глинозема, растворенного в расплавленном криолите. Криолит представляет собой фторит алюминия и натрия Na3AlF6. В качестве сырья для производства криолита используют плавиковый шпат (CaF2), гидрат окиси алюминия, соду и серную кислоту.

Для электролиза глинозема применяют электролизные ванны (рис. 21).

Ванна имеет железный корпус, внутри выложенный теплоизоляционным кирпичом, а затем угольными блоками. В подину ванны вставлены катодные шины. Сверху в ванну опущены угольные электроды, представляющие собой аноды. Электрический постоянный ток к анодам подводится от шин, расположенных над ванной. Ток применяют с напряжением от 5 до 10 в, сила тока на одну ванну от 40 000 до 100 000 ат. Электрический ток используется как для электрохимического процесса, так и для нагрева электролита до 950—1000°С. По современным теоретическим представлениям кинетика электролиза глинозема протекает следующим образом. Под действием электрического тока в расплавленном криолите протекает диссоциация на ионы:

Выделившийся на аноде кислород взаимодействует с углеродом анодов и образует CO и СО2, которые отводятся из ванны. Собравшийся жидкий алюминий на дне ванны периодически выпускают в ковш или выбирают при помощи сифона. При электролизе для получения 1 т алюминия расходуется до 2 г глинозема, 100 кг криолита, до 600 кг угольных электродов и 16 500—18 500 квт*ч электроэнергии.

Получаемый электролизом алюминий в своем составе содержит различные примеси, которые ухудшают его свойства. Для получения чистого алюминия его подвергают рафинированию методом хлорирования или электролитическим способом. Способ хлорирования состоит в продувке алюминия хлором в ковшах емкостью 1200—1300 кг при температуре 750—770° С в течение 10—15 мин. Во время продувки примеси (глинозем, криолит, газы и др.) из алюминия выделяются; одновременно с этими продуктами теряется часть алюминия (до 1,0%). Рафинированный хлором алюминий разливают в чушки.

Читать еще:  Как сварить алюминий в домашних условиях

Электролитический способ рафинирования применяют для получения алюминия высокой чистоты. При этом способе рафинирования первичный алюминий подвергают анодному растворению, а чистый алюминий служит катодом. Между анодным и чистым алюминием в качестве электролита используют хлористые и фтористые соли. По этому способу получают чистый алюминий (99,85—99,9% Al).

Получение алюминия из глинозема

Алюминий получают электролизом из глинозема, растворенного в расплавленном криолите (Na3AlF6), в специальных ваннах (электролизерах). Ванна имеет стальной кожух, внутри футерованный теплоизоляцион­ным шамотный кирпичом, а подина и стенки выложены угольными блоками. В подине ванны смонтированы ка­тодные шины. Сверху в ванну с расплавленным криоли­том, содержащим 8 – 10 % глинозема и до 10% MgF2, CaF2 и NaCl, опущен анод, который частично погружен в электролит.

Современные ванны обычно применяются (одноанод­ные) с самообжигающимся анодом. Непре­рывный самообжигающийся анод устроен следующим образом. Внутрь прямоугольной алюминиевой обечайки загружают угольную анодную массу (нефтяной или смоляной кокс или каменноугольный пек). В верхних слоях масса находится при 100 – 140 °С в жидком состоянии, затем ниже она переходит при 360 °С в тестообразное состояние, при 400 – 950 °С спекается в твердую анодную массу. Перемещение анодов по вертикали производится с помощью электродвигателей. Перед пуском в работу электролизера производят обжиг анодов и подогрев ван­ны в течение 6 – 8 суток, потом заливают жидкий элек­тролит из другой действующей установки и уже затем приступают к электролизу. Постепенно сгорающие аноды опускают в ванну, а сверху загружают анодную массу. Обедняющийся глиноземом электролит периодически пополняется новыми порциями и, таким образом, обес­печивается непрерывность процесса. Электролизер рабо­тает непрерывно 2 – 3 года.

Постоянный электрический ток к аноду подводится от шин, расположенных сверху над ванной, а к катоду через шины, заделанные в подине ванны. Ток использу­ется как для электрохимического процесса, так и для на­грева электролита. В процессе электролиза поддержива­ют температуру криолита 950 – 970 °С, рабочее напряже­ние 4 – 5 В и силу тока около 75000 А. В современных цехах осуществлена непрерывная подача глинозема в ванны, и процесс электролиза алюминия автоматизирован.

При электролизе имеют место следующие процессы. Расплавленный криолит под действием электрического тока диссоциирует на ионы.

Положительно заряженные ионы Al 3+ переносятся электрическим током к подине (катоду), где происходит катодный процесс (разряд ионов алюминия и выделение металлического алюминия в жидком виде).

В результате этого алюминий накапливается на дне ванны под слоем электролита, откуда его удаляют обыч­но с помощью сифонного устройства или путем вычерпывания ковшом через трое или четверо суток.

Отрицательно заряженные анионы AlO3 3- переносятся током к аноду (угольному электроду). Выделяющийся при этом кислород окисляет углерод анода с образованием СО и СО2, которые удаляются с помощью вентиляционных устройств.

При электролизе расходуется глинозем и углерод анодов, а получаются алюминий и окислы углерода.

При электролизе для производства 1 т алюминия рас­ходуется около 2 т глинозема, 0,1 т криолита и других фторидов, 0,7 т анодной массы и 17000 – 18000 кВт-ч электроэнергии. Электроэнергия составляет более 30 % стоимости получаемого алюминия.

Рафинирование алюминия

Полученный электролизом алюминий содержит ряд примесей: металлических (Si, Fe, Zn и др.), неметалличе­ских (А12О3, С и др.) и газообразных (H, N, СО, СО2 и др.), которые ухудшают его свойства. Для получения чистого алюминия его подвергают рафинированию путем хлорирования или электролитическим способом. Метод хлорирования заключается в продувке алюминия хлором в ковше, в специальной камере при температуре 750 – 760 °С в течение 10 – 12 мин. При этом образуется газо­образный хлористый алюминий который, проходя через жидкий металл, способствует всплыванию неметаллических примесей и удалению га­зов, растворенных в алюминии. Образующиеся хлори­стые соединения: NaCl, MgCl2 и CaCl2 также всплывают на поверхность. При хлорировании теряется часть алю­миния до 1,0 %, а расход хлора составляет около 0,1 % от массы металла. После рафинирования хлором алюми­ний разливают на чушки. Чистота полученного алюминия составляет 99,5—99,85%.

Для получения алюминия более высокой чистоты при­меняют электролитический способ рафинирования. Для электролита используют фтористые и хлористые соли с температурой плавления несколько выше температуры плавления алюминия. В расплавленном электролите алю­миний подвергают анодному растворению и электролизу. Более высокие электроположительные свойства алюминия в сравнении с Na, Ca, Mg позволяют осаждать его на катоде (катодом служит чистый алюминий). Электролитическим рафинированием получают алюминий чистотой 99,996% и выше.

Общие понятия о литейном производстве

Литейным производством называется отрасль машиностроения, произ­водящая металлические изделия или заготовки путем заливки расплавлен­ного металла в форму. После затвердевания, металла в форме получается литая деталь (отливка). Отливка может быть или вполне законченным изделием, или заготовкой, которую подвергают в дальнейшем механиче­ской обработке.

Литейные формы изготовляют чаще всего из формовочной смеси, основными составляющими которой являются песок и глина. Такая форма служит только один раз и разрушается при извлечении из нее отливки. В отдельных случаях для изготовления отливок применяют металлические формы, которые могут быть использованы многократно. Применяют в литейном производстве формы и из других материалов.

Литые детали изготовляют из стали, чугуна, медных, алюминиевых, магниевых и других сплавов. Вес отливки может быть самым различ­ным — от нескольких граммов (детали приборов) до сотен тонн (станины станков).

Методом литья можно изготовлять изделия весьма сложной конфигу­рации, которые при помощи других видов обработки (механической обра­ботки, ковки, штамповки, сварки) получить или значительно труднее, или невозможно. Стоимость литой детали, как правило, оказывается меньше по сравнению с деталью, изготовленной другими методами.

При современном уровне развития литейногопроизводства литыедетали получаются весьма высокого качества.

Методом литья изготовляют ответственные детали, как, например, авто­мобильные блоки цилиндров, поршни и поршневые кольца, паровозные рамы, цилиндры, колеса, всевозможные станины и т. д. В общем в совре­менном машиностроении более 60% (по весу) всех деталей машин изго­товляется методом литья.

По мере роста достижений в различных отраслях литейного производ­ства непрерывно увеличиваются прочность получаемых отливок, их точ­ность и чистота поверхности. В соответствии с этим в современном маши­ностроении и других отраслях техники имеется тенденция к еще более широкому применению литых изделий, что увеличивает значение литей­ного производства для народного хозяйства.

Читать еще:  Жидкая штамповка алюминия

Общие сведения

Литые детали (отливки) изготовляют в литейном цехе. Последователь­ность операций изготовления отливки приведена на рисунке 14.

В модельном цехе по чертежу детали изготовляют модель и стержневой ящик (если изготовляемая отливка не имеет полости, то стержневой ящик, как правило, не нужен). Модель по внешнему виду в большинстве случаев соответствует наружной форме отливаемой детали. При изготовлении модели вначале вычерчиваютчер­теж отливки, размеры которой увеличены на припуск Δ для механической обработки. По чертежу отливки изготовляют чертеж модели; размеры модели увеличивают на величину усадки металла. В модели предусматривается изготовление знаков.

Рис.14.Схема последовательности операций изготовления отливки

Стержневыми знаками называют выступающие на моделях части, не образующие непосредственно конфигурацию отливки, а служащие для обра­зования углублений в форме, в которые устанавливают стержни при сборке формы. Модели для удобства формовки чаще изгото­вляют разъемными.

Производство алюминия

Для получения алюминия используют руды, содержащие глинозем Al2O3. к таким рудам относятся бокситы, нефелины, алуниты и каолины.

Основными рудами для получения алюминия являются бокситы и нефелины. При использовании нефелинов в качестве алюминиевых руд получают ценные побочные продукты – поташ и соду.

Технологический процесс получения алюминия разделяется в основном на две стадии: получение глинозема Al2O3 из руды и алюминия из глинозема.

Получение алюминия из глинозема

Получения алюминия из глинозема путем восстановления углеродом или окисью углерода невозможно, так как этот процесс приводит к образованию карбидов Al4С3. алюминий нельзя получить и электролизом из водного раствора солей, так как на катоде выделяется только водород. Поэтому алюминий получают электролизом из глинозема путем растворения в расплавленном криолите. Криолит представляет собой фторит алюминия и натрия Na3AlF6.

В качестве сырья для производства криолита используют плавиковый шпат CaF2, гидрид окиси алюминия, соду и серную кислоту.

Электролизная ванна для – электролиза глинозема:

1 – угольный анод; 2 — угольная футеровка; 3 — жидкий алюминий; 4 — расплавленный электролит; 5 — корка электролита; б — глинозем; 7 — катодные шины; 8 — бункера для загрузки глинозема в ванну; 9 — анодная шина; 10 — катоды (стержни) для подвода тока к аноду; 11 — анододержатель; 12 — механизм опускания и подъема анода; 13— кожух; 14 — корпус ванны; 15 -— труба для отбора алюминия из ванны; 16 — вакуумный ковш; 17 — труба к вакуумному насосу; 18 — анодная углеродистая масса

Для электролиза глинозема применяют электролизные ванны. Ванна имеет железный корпус, внутри выложенный теплоизоляционным кирпичом и угольными блоками. В поду ванны вставлены катодные шины. Сверху в ванну опущены угольные электроды, представляющие собой аноды. Электрический постоянный ток к анодам подводится от шин, расположенных над ванной. Ток применяют напряжением от 5 до 10 в, сила тока на одну ванну — от 40 000 до 100 000 а. Электрический ток используется как для электрохимического процесса, так и для нагрева электролита до 950—1000° С. Во время электролиза выделяющийся на аноде кислород взаимодействует с углеродом анода, образуя окись СО и двуокись С02 углерода, которые отводятся из ванны. Жидкий алюминий, собирающийся на дне ванны, периодически выпускается в ковша или выбирается с помощью сифона. При электролизе для получения 1 т алюминия расходуется примерно 2 m глинозема, 100 кг криолита, 600 кг угольных электродов и 16500—18500 квт-ч электроэнергии.

Рафинирование алюминия

Полученный электролизом алюминий содержит различные примеси, которые ухудшают его свойства. Для получения чистого алюминия его подвергают рафинированию. Рафинирование первичного алюминия производят способом хлорирования или электролитическим способом.

Способ хлорирования состоит в продувке алюминия хлором в ковшах емкостью 1200-1300 кг при температуре 750-770 0 С в течение 10-15 мин. Рафинированный хлором алюминий разливают и получают чушки.

Электролитический способ рафинирования применяют для получения алюминия высокой чистоты. При этом способе рафинирования первичный алюминий подвергают анодному растворению, а чистый алюминий служит катодом. Между анодным и чистым алюминием качестве электролита используют хлористые и фтористые соли. По этому способу получают металл, содержащий 99,85 – 99,9% Al/

Вернуться назад Вернуться к содержанию

Производство алюминия

«В природе ничто не возникает мгновенно и ничто не появляется в свете в совершенно готовом виде».

Александр Герцен
русский публицист, писатель

Производство металла делится на три основных этапа: добыча бокситов – алюминийсодержащей руды, их переработка в глинозем – оксид алюминия, и, наконец, получение чистого металла с использованием процесса электролиза – распада оксида алюминия на составные части под воздействием электрического тока. Из 4-5 тонн бокситов получается 2 тонны глинозема, из которого производят 1 тонну алюминия.

В мире существуют несколько видов алюминиевых руд, но основным сырьем для производства этого металла являются именно бокситы. Это горная порода, состоящая, в основном, из оксида алюминия с примесью других минералов. Боксит считается качественным, если он содержит более 50% оксида алюминия.

Бокситы могут сильно отличаться друг от друга. По структуре они бывают твердые и плотные либо рыхлые и рассыпчатые. По цвету – как правило, кирпично-красные, рыжеватые или коричневые из-за примеси оксида железа. При небольшом содержании железа бокситы имеют белый или серый цвет. Но иногда встречаются руды желтого, темно-зеленого цвета и даже пестрые – с голубыми, красно-фиолетовыми или черными прожилками.

Около 90% мировых запасов бокситов сосредоточено в странах тропического и субтропического поясов – из них 73% приходится на пять стран: Гвинею, Бразилию, Ямайку, Австралию и Индию. В Гвинее бокситов больше всего – 5,3 миллиарда тонн (28,4%), при этом они высокого качества, содержат минимальное количество примесей и залегают практически на поверхности.

Следующим этапом является производственной цепочки является переработка бокситов в глинозем – это оксид алюминия Al2O3, который представляет собой белый рассыпчатый порошок. Основным способом получения глинозема в мире является метод Байера, открытый более ста лет назад, но актуальный до сих пор – около 90% глинозема в мире производятся именно так. Этот способ весьма экономичен, но использовать его можно только при переработке высококачественных бокситов со сравнительно низким содержанием примесей – в первую очередь кремнезема.

Читать еще:  Как чернить алюминий в домашних условиях

Метод Байера основан на следующем: кристаллическая гидроокись алюминия, входящая в состав боксита, хорошо растворяется при высокой температуре в растворе едкого натра (каустической щёлочи, NaOH) высокой концентрации, а при понижении температуры и концентрации раствора вновь кристаллизуется. Посторонние, входящие в состав боксита (так называемый балласт), не переходят при этом в растворимую форму или перекристаллизовываются и выпадают в осадок до того, как производится кристаллизация гидроокиси алюминия. Поэтому после растворения гидроокиси алюминия балласт легко может быть отделен – он называется красный шлам.

Это густая масса красно-бурого цвета, состоящая из соединений кремния, железа, титана и других элементов. Его складируют на тщательно изолированных территориях – шламохранилищах. Их обустраивают таким образом, чтобы содержащиеся в отходах щёлочи не проникали в грунтовые воды. Как только хранилище отрабатывает свой потенциал, территорию можно вернуть в первоначальный вид, покрыв её песком, золой или дёрном и посадив определённые виды деревьев и трав. На полное восстановление могут уйти годы, но в итоге местность возвращается в изначальное состояние.

Многие специалисты не считают красный шлам отходом, так как он может служить сырьем для переработки. Например, из него извлекают скандий для дальнейшего производства алюминиево-скандиевых сплавов. Скандий придает таким сплавом особую прочность, сферы использования – автомобиле- и ракетостроение, спортивная экипировка, производство электропроводов.

Также красный шлам может использоваться для производства чугуна, бетона, получения редкоземельных металлов.

У глинозема нет срока годности, но хранить его непросто, так как при малейшей он возможности активно впитывает влагу – поэтому производители предпочитают как можно быстрее отправлять его на алюминиевое производство. Сначала глинозем складывают в штабели весом до 30 тысяч тонн – получается своеобразный слоеный пирог высотой до 10-12 метров. Потом пирог «нарезают» и грузят для отправки в железнодорожные вагоны – в среднем, в один вагон от 60 до 75 тонн (зависит от вида самого вагона).

Существует еще один, гораздо менее распространенный способ получения глинозема – метод спекания. Его суть заключается в получения твердых материалов из порошкообразных при повышенной температуре. Бокситы спекают с содой и известняком – они связывают кремнезем в нерастворимые в воде силикаты, которые легко отделить от глинозема. Этот способ требует больших затрат, чем способ Байера, но в то же время дает возможность перерабатывать бокситы с высоким содержанием вредных примесей кремнезема.

Глинозем выступает непосредственным источником металла в процессе производства алюминия. Но для создания среды, в которой этот процесс будет происходить, необходим еще один компонент – криолит.

Это редкий минерал из группы природных фторидов состава Na3AlF6. Обычно он образует бесцветные, белые или дымчато-серые кристаллические скопления со стеклянным блеском, иногда – почти черные или красновато-коричневые. Криолит хрупкий и легко плавится.

Природных месторождений этого минерала крайне мало, поэтому в промышленности используется искусственный криолит. В современной металлургии его получают взаимодействием плавиковой кислоты с гидроксидом алюминия и содой.

Ток для производства алюминия

Для запуска двигателя автомобильный аккумулятор должен обеспечить электрический ток в 300-350 А в течение 30 секунд. То есть в 1000 раз меньше, чем нужно одному электролизеру для постоянной работы.

В каждой ванне происходит процесс электролиза алюминия. Емкость ванны заполняется расплавленным криолитом, который создает электролитическую (токопроводящую) среду при температуре 950°С. Роль катода выполняет дно ванны, а анода – погружаемые в криолит угольные блоки длиной около 1,5 метров и шириной 0,5 метра, со стороны они выглядят как впечатляющих размеров молот.

Каждые полчаса при помощи автоматической системы подачи глинозема в ванну загружается новая порция сырья. Под воздействием электрического тока связь между алюминием и кислородом разрывается – алюминий осаждается на дне ванны, образуя слой в 10-15 см, а кислород соединяется с углеродом, входящим в состав анодных блоков, и образует углекислый газ.

Примерно раз в 2-4 суток алюминий извлекают из ванны при помощи вакуумных ковшей. В застывшей на поверхности ванны корке электролита пробивают отверстие, в которое опускают трубу. Жидкий алюминий по ней засасывается в ковш, из которого предварительно откачан воздух. В среднем, из одной ванны откачивается около 1 тонны металла, а в один ковш вмещается около 4 тонн расплавленного алюминия. Далее этот ковш отправляется в литейное производство.

При производстве каждой тонны алюминия выделяется 280 000 м 3 газов. Поэтому каждый электролизер независимо от его конструкции оснащен системой газосбора, которая улавливает выделяющиеся при электролизе газы и направляет их в систему газоочистки. Современные «сухие» системы газоочистки для улавливания вредных фтористых соединений используют ни что иное, а глинозем. Поэтому перед тем как использоваться для производства алюминия, глинозем на самом деле сначала участвует в очистке газов, которые образовались в процессе производства металла ранее. Вот такой замкнутый цикл.

Для процесса электролиза алюминия требуется огромное количество электроэнергии, поэтому важно использовать возобновляемые и не загрязняющие окружающую среду источники этой энергии. Чаще всего для этого используются гидроэлектростанции – они обладают достаточной мощностью и не имеют выбросов в атмосферу. Например, в России 95% алюминиевого мощностей обеспечены гидрогенерацией. Однако есть в места в мире, где угольная генерация пока доминирует – в частности, в Китае на нее приходится 93% производства алюминия. В результате для производства 1 тонны алюминия с использованием гидрогенерации в атмосферу выделяется чуть более 4 тонн углекислого газа, а при использовании угольной генерации – в пять раз больше – 21,6 тонны.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector